Ingeniería Industrial con Mención en Gestión de Operaciones

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Subject: search.filters.subject.Control de procesos--Mejoramiento

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    Aplicación de herramientas Lean en Sistemas Integrados de Gestión (SIG) en una Empresa de gestión de la energía de media y baja tensión, para mejorar el NSS de Despacho
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2024-08-13) Quispe Olado, Mildred Leonor; Sebastián Ronceros, Walter
    El concepto de Lean se ha ejecutado como una herramienta, metodología y/o cultura organizacional alcanzando diferentes niveles de impacto en las respectivas organizaciones; sin embargo, Minaya (2013) afirma que pocas empresas han empleado las herramientas Lean en el Perú y no menciona casos conocidos en los que se hayan aplicado en procesos determinados como estratégicos a nivel organizacional y por ende se desconoce su impacto a este nivel. En esta tesis se ha aplicado Lean como herramienta en el proceso estratégico Sistemas Integrados de Gestión (SIG), en la filial peruana de una empresa transnacional del sector de gestión de energía en media y baja tensión; con el fin de mejorar la satisfacción de sus clientes (definido por el indicador NSS, Net Score Satisfaction por sus siglas en ingles), y estar acorde con la tasa de crecimiento y la competencia con empresas similares a la del presente estudio, mediante la reducción del tiempo de resolución de las no conformidades provenientes de auditorías internas. La necesidad de implementar metodologías enfocadas en la agilidad de procesos para garantizar una adecuada respuesta a sus clientes ha permitido aplicar Lean como herramienta dentro del alcance del Sistema Integrado de gestión, de este alcance se ha tomado como muestra el proceso de Despacho, ejecutándose una serie de actividades enfocadas a mejorar la satisfacción de los clientes, resultado que se ha visto reflejado en el indicador corporativo denominado como NSS (específicamente en el punto de contacto con el cliente llamado Get Products Delivered, el cual monitorea la satisfacción del cliente en el proceso muestra de Despacho), adicionalmente se eligió este proceso porque es considerado por la organización como un punto de contacto álgido con el Cliente. Al final de este estudio de observa la identificación y posterior eliminación de desperdicios Lean en el proceso Sistemas Integrados de Gestión y el proceso de muestra “Despacho”. Con la implementación del Plan de Mejora, se han determinado los principales “desperdicios” (Espera, Movimiento y Sobreproceso) que impactaban de forma negativa a estos procesos. El proceso de Sistemas Integrados de Gestión redujo el tiempo de resolución de no conformidades, alcanzando el objetivo corporativo de cierre el cual es 90 días y el proceso Despacho supero el cumplimiento del objetivo (+5 puntos), con el mejoramiento del indicador NSS en +6.9 puntos (comparando la segunda mitad del año 2019: 29.4 puntos con el año 2020: 36.3 puntos). Las herramientas empleadas de Lean Service son: Mapa del flujo de valor (VSM, por sus siglas en inglés Value Steam Mapping), para observar, identificar y evaluar los desperdicios y A3, para mejorar el tiempo de respuesta de las no conformidades provenientes de auditorías internas gestionado por el proceso estratégico Sistemas integrados de Gestión. Además de ello, se ha realizado la propuesta e implementación un Plan de Trabajo en el área de Sistemas integrados de Gestión y Despacho para mantener y seguir mejorando los resultados obtenidos en esta tesis.
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    Mejora y optimización de procesos mediante la aplicación de herramientas de manufactura esbelta en una línea de confección de una empresa textil
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2024-01-24) Carranza Córdova, Diego Alonso; Rojas Polo, Jonatan Edward
    La presente tesis considera como su principal objetivo, mejorar la línea de producción en la confección de ropaje, el cual se va aplicar al área de producción en la que se va usar los instrumentos de la teoría de Lean Manufacturing, con ello se va determinar el origen de los problemas. El caso de estudio para esta investigación fue el área de costura de toda el área de producción, esto fue elegido a través de los gerentes de la empresa, utilizando el juicio de experto; siendo el estas áreas las más importantes de todo el flujo de producción. Empezamos describiendo el concepto de manufactura esbelta y sus herramientas con lo cual nos va a permitir selección y destinar cual es la causa raíz encontrado en el área de costura. Posteriormente se informa sobre la empresa y sus operaciones, con ello se podrá seleccionar el caso y el área a estudiar, la línea de productos y, de esta manera encontrar oportunidades de mejora aplicando los instrumentos de Lean Manufacturing (balance de líneas, 5´s, distribución de planta). Finalmente se presenta el impacto económico donde se detalla los costos y gastos de la implementación de los instrumentos mencionados en el área seleccionada, aquí se analizar el VAR TIR que determina la mejora del proceso de producción.
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    Propuesta de mejora y rediseño del proceso de fabricación de papel fotocopia en una empresa papelera aplicando herramientas Lean
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2023-09-20) Huanacuni Churasacari, Magali; Corrales Riveros, César Augusto
    El actual análisis posee a modo de objetivo optimizar la eficacia de las líneas de fabricación de una fábrica de producción de papel fotocopia. Se describe el desarrollo teórico, el desarrollo descriptivo de la empresa, el estudio y determinación de la situación existente, la aplicación de la metodología mediante una propuesta de mejoramiento para alcanzar excelentes “indicadores de eficiencia”, y el análisis económico de la propuesta. La medición de la productividad de los procedimientos de la fabricación de papel fotocopia es mediante el indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness, en castellano “Eficiencia General de los Equipos”) que comprende la estimación de calidad, rendimiento y disponibilidad de líneas de papel fotocopia. Para disminuir el impacto de las paradas que ocasionan disminución en el OEE, y aumento de tiempo de No valor agregado, se utilizan las herramientas 5 S SMED y complementa con Balance de Línea. El uso de estos métodos consigue una disminución del 30% y 28% en cada uno de las estaciones a los que se dirige. Esto se manifiesta en un ahorro de cantidad de horas trabajadas, mayor disponibilidad de producción, menor tiempo de respuesta los cambios y cumplir entregas, mayor cantidad de ventas, y alta rentabilidad. Se analizaron los indicadores VAN y TIR, se obtuvo en el primero S/752,066.82 y del segundo 51.3 %. La tasa de retorno anual que esperan los accionistas es de 15% y se toma 1.25% mensual como efectos del cálculo. Lo cual, al obtener un VAN positivo y un TIR mayor al esperado por los accionistas, según los valores obtenidos, se indica que presenta “viabilidad económica” y poder implementar la iniciativa.
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    Mejora de la eficiencia en la línea de producción de caramelos con relleno en una empresa de alimentos
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2023-09-20) Luis Retuerto, Ivo; León Perfecto, Mery Roxana
    El estudio realizado resulta de la necesidad de mejorar la eficiencia de la línea de producción de los caramelos con relleno. El objetivo del estudio es generar una mejora continua en la línea, a través de herramientas de manufactura esbelta, de esta manera, La Empresa será más competitiva, obteniendo un aumento del 10% en la Eficiencia Global de Equipos, haciendo énfasis en la mejora la Disponibilidad de la línea en un 15% Para la realización del estudio, se basó en las herramientas de diagnóstico como el Diagrama de Procesos (SIPOC), Diagrama de Pareto para la priorización de la planta y familia de productos, que tuvo como resultado la línea de producción de caramelos con relleno como la familia estrella, asimismo, para el análisis de la línea escogida, se utilizaron tres enfoques: El de juicio por expertos (Diagrama Ishikawa y 5 por qué), Análisis de los desperdicios de las actividades que agregan y no agregan valor (Diagrama Flujo de Valor) y el análisis por métricas lean (EGE, MTBF, MTTR y Disponibilidad). El resultado del diagnóstico muestra pérdidas de eficiencia en la línea como la pérdidas por ajuste de equipo, mantenimientos correctivos y preventivos (eléctricos y mecánicos), demoras por cambio de formato en la etapa de troquelado y pérdidas por reprocesamiento de la materia prima, ya que no se tenían parámetros estandarizados en las etapas de egalizado y bastonado. Dentro de las propuestas a implementar en la línea, se plantea la implementación del Cambio Rápido de Herramienta (SMED) para atacar a la pérdida por demora en cambio de formato, Control Visual para estandarizar los parámetros de velocidad, apertura de discos y humedad del túnel, el pilar de Mantenimiento Autónomo para estandarizar las actividades de lubricación, limpieza, apriete e inspección y así lograr la disponibilidad de la línea y el pilar de Mantenimiento Preventivo, el cual establecerá un programa de mantenimiento a los sistemas de relleno y bastonado y mantener sus condiciones adecuadas. De igual manera, para cada propuesta se establecieron métodos de control y seguimiento para poder mantener la mejora a largo plazo; para ello, se utilizaron la implementación de Checklist de actividades, control de paradas y análisis de potenciales causas de fallas (AMFE). Después de detallar las propuestas de implementación, se evaluaron económicamente, a través del detalle de los costos y ahorros que se generarán; para ello, Los ahorros fueron por la reducción en un 77.67% de mermas y reproceso, los cuales significaban costos por sobre procesamiento y reducción de la utilización de horas hombre extra, al lograr una disminución del tiempo de cambio de formato en un 44.62%. Asimismo, se calcularon los indicadores de VAN y TIR para evaluar la viabilidad de las propuestas, obteniendo un resultado del VAN 9,868.45 soles y la TIR un 23.93%., lo cual significa que el proyecto resulta económicamente viable. Finalmente, se presentaron las conclusiones y recomendaciones del estudio realizado.
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    Propuesta de mejora de la productividad y gestión del mantenimiento de equipos en la línea de Wafers de una empresa peruana productora de alimentos aplicando 5S y TPM
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2023-05-08) Sascó Blanco, Sharon Gianella; León Perfecto, Mery Roxana
    La presente tesis orienta a la aplicación de la metodología de 5S y el Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés), en una empresa del rubro alimentario, dedicada a la producción de tres tipos de familias de productos: harinas y pastas, confitería y alimentos para mascotas; asimismo, el análisis dentro de la empresa se ha enfocado en la línea de wafers, la cual pertenece a la familia de confitería. En la etapa de diagnóstico en la línea, se identificó que esta, durante el año 2021, no ha alcanzado la meta establecida en los cuatro indicadores principales de la empresa: eficiencia global del equipo (OEE, por sus siglas en inglés), tiempo medio entre fallas (TMEF), tiempo medio parar reparar (TMPR) y número de fallas; por otra parte, se evaluaron estos indicadores y las seis grandes pérdidas de la línea de forma mensual durante el año 2021, identificando que la línea ha tenido problemas en alcanzar las metas establecidas. En la etapa de diagnóstico se identificaron nueve problemas asociados a los indicadores evaluados mensualmente, los cuales fueron cuantificados para identificar los problemas de mayor impacto, siendo: el alto número de fallas, bajo indicador de la eficiencia global de equipo y alto tiempo medio entre fallas, todos estos durante al año 2021. Por tal motivo, en conjunto con un análisis de causa raíz a cada problema, se propone la implementación de 5S y TPM, específicamente de los pilares de mejora focalizada, mantenimiento autónomo, mantenimiento planeado y educación y entrenamiento. Como resultado de la implementación de las propuestas de mejora se obtiene una reducción del 65% en tiempos de búsqueda de herramientas y utensilios en la zona de trabajo donde se localiza la línea wafers; por otra parte, a raíz de la implementación del TPM se obtiene un 17% en reducción en tiempo de limpieza, 54% en puntos de lubricación, 44% en cantidad de pernería y 40% en reducción de gastos de mantenimiento. Por último, la aplicación de las propuestas de mejora resulta viable a partir del análisis del VAN y TIR, siendo el primero igual a 4’278.71 soles y el segundo posee un valor del 21%, el cual es mayor al 20% de la tasa esperada por la empresa.
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    Propuesta e implementación de mejora continua en una línea de producción de cajas de cartón corrugado para alimentos de agroexportación empleando metodología PDCA
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2023-02-21) Leon Zegarra, Franco Alonso; Cárdenas Toro, Fiorella Patricia
    El presente trabajo de investigación titulado, Propuesta e implementación de mejora continua en una línea de producción de cajas de cartón corrugado para alimentos de agroexportación empleando metodología PDCA, se desarrolla en el marco del proyecto de Excelencia Operacional que lleva a cabo la empresa Corrugados S.A. durante el año 2021. Este trabajo se justifica en las grandes oportunidades que la empresa tiene en términos de la productividad y la mejora de sus procesos. Bajo esa lógica, el objetivo de este trabajo de investigación es incrementar la productividad y la eficiencia de la planta de cartón corrugado a través de la aplicación de la metodología PDCA utilizando para tal fin herramientas de mejora continua. Para lograr lo antes mencionado, se aplican herramientas de mejoras tales como análisis de 5 porqués, diagrama de Ishikawa, Brainstorming de ideas, diagrama SIPOC, diagrama analítico de proceso (DAP), entre otros. Posteriormente, se desarrolla la etapa de Análisis y Diagnóstico de la empresa Corrugados S.A., a través de indicadores (KPI’s) que permiten conocer el estado actual de la compañía y las brechas existentes en materia de productividad y eficiencia (PLAN) para el proceso productivo de Cajas Troqueladas. Seguidamente, se detallan las actividades ejecutadas de acuerdo con el diagnóstico ejecutado, haciendo énfasis en las oportunidades identificadas a través de los análisis de causa raíz desarrollados. Por último, se llevan a cabo actividades asociadas a medir, estandarizar y documentar para mostrar, a continuación, un Valor Actual Neto (VAN) de $ 2,114,064 y una Tasa Interna de Retorno (TIR) mayor a la Tasa de interés (12%) que aseguran que el proyecto es rentable.
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    Propuesta de mejora para la reducción de merma en el proceso de envasado de gas licuado de petróleo utilizando la metodología Six Sigma, en una empresa de hidrocarburos de Lima – Callao
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2022-05-24) Cristian Cirilo, Patricio Bazán; Carbajal López, Eduardo
    La presente investigación denominada, “Implementación de la Metodología Six Sigma para la reducción de merma en el proceso de envasado de Gas Licuado de Petróleo en una empresa de Hidrocarburos - Lima 2021”, se desarrolló principalmente para dar solución al alto porcentaje de merma que se generaba en el proceso de envasado de Gas Licuado de Petróleo, para lo cual se trazó como objetivo principal, determinar la medida en qué la Implementación de la metodología Six Sigma reduce la merma en el proceso de envasado de Gas Licuado de Petróleo, para lo cual se tuvo que llegar a realizar un diseño experimentos para determinar los valores óptimos de las variables críticas de entrada. Para lograr los objetivos propuestos, se realizó la medición y recopilación de datos de los balones envasados por 20 días antes de la implementación y 20 días después de la implementación, para llevar a cabo se elaboraron formatos de recopilación de datos y capacitar al personal involucrado sobre la importancia de la metodología Six Sigma. Luego de obtener los datos, estos fueron tratados con el software Minitab 19 obteniendo un aumento en el nivel seis sigmas de 0.14 a 0.67, el índice Cpk de 0.11 a 0.66, gracias a que se realizó un diseño de experimento para determinar los valores óptimos que deben tomar las variables críticas de entrada que afectan directamente a la variable de salida.
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    Diseño y evaluación de metodología basada en el Lean Warehouse y Lean Distribution para reducir los problemas tipo material Transportation, Handling And Warehousing (MTHW) y mejorar el servicio al cliente en centros de distribución pequeños a medianos sin aplicar tecnología
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2022-05-11) Vela Trujillo, Ricardo Martín; Paz Collado, Sandro Alberto
    El presente trabajo de investigación se desarrolla para diseñar y probar una metodología que permita mejorar el servicio al cliente de un centro de distribución pequeño o mediano, pero sin utilizar tecnología moderna y automatizada que reemplace la mano de obra y la toma de decisiones. Sin necesidad de emplear sistemas electrónicos o automatizados (por ejemplo, softwares como el WMS, o sistemas automatizados de picking, radio frecuencias, robots industriales o colaborativos, etc.) se busca que los centros de distribución reduzcan el tiempo de flujo de materiales, optimicen el almacenamiento, mejoren la cantidad y calidad de los envíos y la exactitud y disponibilidad de los inventarios. Esta es la forma de reducir los problemas tipo Material Transportation, Handling and Warehousing (MTHW). Se busca también lograr reducir sus desperdicios Lean al mejorar sus procesos, a través de capacitaciones, trabajando en equipo, conociendo los materiales que almacenan y buscando la mejora continua. La metodología se sustenta en el Lean Warehouse, Lean Distribution y la experiencia propia. Antes de poder aplicar la metodología se han definido algunos requisitos previos que aplican a los distintos centros de distribución pequeños o medianos. Los principales requisitos contemplan que el centro de distribución debe estar equipado y operando, con un layout definido, racks instalados y equipos de manipuleo de carga disponibles, entre otros. Se han definido 10 pasos que deben seguirse para poder reducir los problemas tipo MTHW. La metodología está estructurada en dos fases. La primera fase, el análisis, evalúa la situación actual del centro de distribución y está compuesta de 4 pasos y la segunda fase, la ejecución, de 6 pasos. Los 10 pasos tienen la misma estructura: insumos (entrada de información, actividades), herramientas (diagramas, capacitaciones, análisis, etc.) y logros (metas alcanzadas). La metodología analiza solo los procesos que se dan dentro del centro de distribución, es por eso que el proceso de distribución no ha sido considerado dentro del diseño de esta metodología. La metodología toma en cuenta la salud y seguridad de los trabajadores del centro de distribución (CD) así como la seguridad de los materiales e infraestructura del almacén. Seguir los 10 pasos de esta metodología mejorará el servicio al cliente y logrará el compromiso de los trabajadores en estandarizar su forma de trabajo y practicar la mejora continua.
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    Propuesta de mejora de aumento de la competitividad en un taller de orfebrería utilizando Lean Manufacturing y optimización matemática
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2022-05-11) Huayna Avila, Fernando Renato; Rojas Polo, Jonatan Edward
    En el primer capítulo se describe brevemente los conceptos utilizados para poder desarrollar esta tesis. En el segundo capítulo se mencionan de manera resumida casos relacionados con el tema de la tesis. En el capítulo tres se presenta a la empresa en la cual se ha desarrollado esta investigación. Se menciona a que sector industrial pertenece la empresa, así como el plan estratégico y su respectivo organigrama. En el cuarto capítulo se realiza un diagnóstico actual de la empresa, mencionando el nivel macro y el nivel país del sector de la empresa. Se describe el proceso productivo, mencionando los principales problemas con la ayuda de herramientas como los 5 porqués y la evaluación SCOR. En el capítulo cinco se desarrolla la propuesta de mejora a los problemas encontrados, utilizando las 5S, las medidas correctivas del SCOR, la distribución de planta y la optimización del flujo de producción con la ayuda de la modelación matemática. En el sexto capítulo se realiza la evaluación económica de la propuesta de mejora con un flujo de caja de 5 años. El séptimo capítulo se analizan los posibles resultados esperados de acuerdo a las herramientas utilizadas en el capítulo anterior. En último capítulo se desarrollan las respectivas conclusiones y recomendaciones.
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    Mejora y optimización de procesos mediante la aplicación de herramientas de Lean Manufacturing en la línea de envasado de jalea de una empresa de manufactura
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2022-01-25) Hurtado Zeña, Martín César; Corrales Riveros, César Augusto
    La presente tesis muestra la implementación de 3 de las múltiples herramientas de la filosofía Lean Manufacturing; que está enfocado en las personas y tiene como objetivo la mejora y optimización de un sistema de producción las cuales se aplicaran en la línea de Jalea de una empresa de manufactura del rubro alimentario. En la primera parte de la tesis, se explican el concepto general de Lean Manufacturing así como las herramientas más importantes que se puede encontrar en esta filosofía, luego se delimita el caso de estudio a una de las 5 líneas que maneja la empresa, la decisión para escoger cual línea será la analizada se basa a un análisis comparativo realizado a las diferentes líneas entre si teniendo como conclusión que la línea de jalea será la que se implementara Lean Manufacturing a su vez de determinará que herramientas se aplicará. Esto como resultado del análisis de los tiempos de ciclo y la identificación de los desperdicios a lo largo del proceso productivo de la fabricación. Luego de delimitar el estudio, se realiza el diagnóstico utilizando el Value Stream Mapping (VSM) en el cual se presentan los principales indicadores a analizar y controlar, entre estos se resalta que el proceso que más genera demoras es el de preparación. Posteriormente, una vez analizado el VSM y los indicadores Lean se procede a proponer las herramientas Lean entre los principales problemas encontrados se encuentran: un desbalance de carga de trabajos entre el proceso de preparación y el de envasado de la línea, problemas de desorden y falta de cultura de limpieza así como la acumulación de materiales innecesarios y problemas con tiempos de setup en los arranques de línea. Por tanto, se propone implementar un balance de línea, que ayude a nivelar la carga de trabajo; la aplicación de las 5´S para crear una nueva forma de trabajar de de línea. Finalmente, se evalúa la viabilidad de la implementación de las mejoras propuestas por separado, siendo justificadas cada una con un VAN positivo y una TIR por encima del 20% (rentabilidad mínima esperada por la empresa).