Mejora de la zona de empaquetado en una empresa del sector pecuario, mediante la aplicación de la metodología de Lean Manufacturing

Abstract

La presente tesis se desarrolla ante la necesidad de optimizar los procesos dentro de una planta de producción de una empresa dedicada al sector avícola con más de 70 años de experiencia en Perú. A través del uso de la herramienta de Lean Manufacturing, se identifican los procesos que generan problemas durante el flujo de producción, se proponen mejoras basado en lo identificado y, finalmente, se realiza la evaluación económica. Dentro de la empresa, existe la “Zona de Empaquetado”, que abarca los procesos de las líneas de pavo entero y pavo trozado. Tras el diagnóstico, se seleccionaron los procesos de la línea de pavo trozado, ya que esta genera el 99.34% de las ventas totales facturadas en el producto pavo. Respecto a la selección de la familia de productos, el 73.37% del total de la línea de pavo trozado corresponde a la familia de pavita trozada congelada, siendo su producto estrella el medallón, que representa el 35% de las ventas totales. Por otro lado, mediante el mapa de flujo de valor actual, el cálculo del takt time, la identificación de 7+1 desperdicios y el análisis de la efectividad global del equipo (OEE), se identificaron dos problemas principales: el incumplimiento de las fechas de entrega a los puntos de venta y la presencia de productos defectuosos en la línea de pavita trozada congelada. Con el apoyo del diagrama de Ishikawa, se realiza el análisis de los problemas y, mediante la ponderación con el diagrama de Pareto, se identificaron las principales causas: paradas imprevistas de máquinas, reprocesos de productos, generación de mermas, bajo rendimiento y ausentismo del personal, deficiente distribución de máquinas, cortes no conformes del producto y falta de limpieza de materiales. Para abordar estas causas se implementaron herramientas de Lean como las 5S y el mantenimiento autónomo. A través de las 5 S, se busca fomentar y mantener una cultura de organización, orden, limpieza y seguridad en el lugar de trabajo. Estas acciones permiten mejorar la deficiente distribución de las máquinas y, junto con la implementación del mantenimiento autónomo, reducir las paradas imprevistas de las máquinas en un 90%. Estas mejoras incrementan el indicador OEE, reducen el lead time, optimizan la producción, aumentan los beneficios y disminuyen los costos, generando un ahorro de S/ 109,270 al año. Finalmente, se realiza la evaluación económica con un horizonte de tres años para determinar la viabilidad del proyecto. Los resultados muestran una TIR de 37% % y un VAN de S/ 72,750, lo que permite que el proyecto recupere la inversión en el plazo estimado, dado que el TIR obtenido es mayor al COK de 14.36%. Además, la relación beneficio – costo es de 1.83, confirmando la rentabilidad del proyecto.