Optimización de la eficiencia productiva para potenciar la capacidad empresarial

Abstract

La empresa, con casi 50 años de trayectoria en el ámbito empresarial peruano, orienta sus actividades a la fabricación y distribución de griferías y sanitarios, destacándose por la calidad, garantía y diseños innovadores de sus productos. Actualmente, su planta de producción de sanitarios enfrenta la necesidad de optimizar la eficiencia operativa para apoyar la expansión de sus ventas a nivel nacional. La finalidad de la consultoría fue identificar la causa raíz que limita el logro de los objetivos organizacionales. A través de un análisis exhaustivo de las principales causas, se determinó que los defectos recurrentes, como el recogido de esmalte, las grietas de fabricación y los poros, son los principales obstáculos en el proceso de producción. Durante la consultoría, se realizaron reuniones con el equipo de producción para explorar posibles soluciones. Se propuso como estrategia clave la creación de un modelo cultural dentro de la organización enfocada en el cuidado y manejo adecuado de las piezas a lo largo de todo el proceso productivo. Además, se sugirió estandarizar y aplicar la metodología Poka-Yoke en el proceso de colaje para evitar errores humanos. Esta solución también involucra mejorar el control de calidad en el uso de los moldes, mediante una capacitación especializada al personal. Por otro lado, se abordó el área de esmaltado, donde se establecieron procedimientos estandarizados y se planeó una capacitación integral sobre la calidad del esmalte y las técnicas óptimas para su aplicación. Con estas acciones, se busca asegurar la calidad constante en la producción y reducir los defectos, contribuyendo así al cumplimiento de los objetivos de expansión de la empresa.The company, with nearly 50 years of experience in the Peruvian market, specializes in the manufacturing and commercialization of faucets and sanitary ware, renowned for the quality, warranty, and innovative designs of its products. Currently, its sanitary ware production plant requires optimization to enhance operational efficiency, supporting the expansion of sales nationwide. The aim of the consultancy was to identify the primary issue hindering the company's ability to achieve its growth objectives. Through an in-depth analysis of key causes, it was found that recurring defects, such as enamel pick-up, manufacturing cracks, and porosity, were the main obstacles in the production process. The consultancy included meetings with the production team to explore potential solutions. A key strategy proposed was fostering a company-wide culture focused on the careful handling of parts throughout the production process. Furthermore, the standardization and implementation of the Poka-Yoke methodology in the collaging process were suggested to minimize human errors. This solution also included improving mold quality control through specialized personnel training. Additionally, the glazing area was addressed by establishing standardized procedures and planning comprehensive training on enamel quality and optimal application techniques. These actions aim to ensure consistent product quality and reduce defects, ultimately supporting the company’s growth objectives.