Ingeniería Industrial
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Item Diagnóstico y mejora de procesos en la afiliación de comercios al servicio de comercio electrónico en una empresa de medios de pago(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2018-01-31) Acosta Matos, Anthony Christian; Carbajal López, EduardoEl presente estudio tiene como objetivo disminuir la variabilidad de tiempo en el proceso de afiliación de comercios al servicio de comercio electrónico de una empresa del rubro de medios de pago empleando la metodología DMAIC. El estudio se inicia con el desarrollo del marco teórico que sirve como fundamento para el desarrollo de la metodología. Seguidamente, se realiza una descripción de la organización, su infraestructura, recursos y el proceso de afiliación general. Asimismo, se realiza un diagnóstico al proceso de afiliación general y se selecciona el proceso de afiliación al servicio de comercio electrónico como el más crítico. Luego, se desarrollan las etapas de definición, medición, análisis, propuestas de mejora y control de las mismas en el proceso seleccionado. En la etapa de definición se identifican los principales problemas en el proceso de afiliación que resultan ser los tiempos de las variables: tiempo generación de código, tiempo de integración, tiempo de gestión de cobranza y tiempo de capacitación y habilitación de comercio. Para ello, fue necesario describir el proceso, conocer la voz del cliente y priorizar los principales problemas del proceso. En la etapa de medición se describe el plan de muestreo para la toma de datos, se seleccionan las variables críticas del proceso y se realiza las mediciones de capacidad de proceso. En la etapa de análisis se determinan y analizan las causas que originan los tiempos altos en el proceso de afiliación. Además, de acuerdo al resultado del diseño de experimentos desarrollado, se determinaron los factores relevantes para cada una de las variables de respuesta. En la etapa de mejora se diseñan las propuestas de mejora en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. Se establecen los valores adecuados de los factores identificados como relevantes, según los resultados del diseño de experimentos, para optimizar el proceso de afiliación. Se propone la implementación de herramientas de mejora como 7 desperdicios o MUDA, programa 5´S, un plan de capacitación y estandarización del proceso de afiliación. En la etapa de control de las mejoras se propone el uso de tablas de control y herramientas Poka Yoke desarrolladas bajo la modalidad de semaforización en el sistema de atención al cliente. Finalmente, se realiza una evaluación técnica y económica de las propuestas de mejoras, obteniendo como resultado la viabilidad económica del proyecto.Item Propuesta de mejora en la producción de costillas de acero para el sostenimiento de túneles mediante el uso del algoritmo de corte unidimensional(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-06-21) Rodríguez Anticona, Miguel Ángel; Rojas Polo, Jonatan EdwardLa presente tesis tiene como objetivo aumentar la eficiencia del proceso de producción de costillas de acero en una empresa localizada en el Callao que tiene diez años desde su fundación, una cantidad aproximadamente de 150 trabajadores y que se dedica especialmente a la fabricación de elementos y accesorios para el sostenimiento de túneles pero, también produce otros tipos de productos para diversos sectores industriales, como: sector minero, sector pesca, sector construcción, etc. Se encuentra en el análisis de la empresa una oportunidad de mejora en el proceso de cortado al detectarse que el 8% aproximadamente de materia prima se desperdicia y que el desorden y la improvisación en la planificación son características predominantes, por lo tanto se procedió a investigar en la literatura científica experiencias previas de este tipo problema conocido como cutting stock problem que se basa en reducir los residuos en los procesos de corte y que se han aplicado exitosamente en variadas y diferentes industrias. Posteriormente se desarrolla el modelo matemático para nuestro caso en estudio basándonos en patrones de cortes y teniendo en cuenta las particularidades que caracterizan este producto, tales como la inexistencia de planificación de compra de materia prima proyectada por ser la demanda extremadamente variable y por pedido, usar las piezas sobrantes para futuros cortes, determinar una longitud mínima de residuo para ser almacenado, usar las piezas almacenadas prioritariamente a comprar nueva materia prima. Por último se evalúa el performance de nuestro modelo sometiéndola a tres periodos de producción detectando que la eficiencia promedio es del 93,9% o sea se desecha el 6,1% de la materia prima y nuestra eficiencia ácida (cuando se considera el almacenamiento de piezas residuales) es del 99,2% o sea se desecha el 0,7% ambos indicadores superiores al nivel de desecho actual promedio que es del 8%.Item Mejora de procesos en una empresa comercializadora de productos de limpieza, consumo masivo y nutricional animal(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-05-12) Villa Farfán, Julio Martín; Rau Álvarez, José AlanEl presente trabajo describe el análisis, diagnóstico y alternativas de mejora de los procesos de una empresa comercializadora de productos masivos, que es una MYPE que pertenece a un sector que ha ido progresando en el Perú. Esta investigación define el marco teórico y metodológico de las herramientas de mejora que contribuye en el entendimiento del contenido del informe; describiendo la organización de la empresa, sus procesos y medios operativos. Posteriormente, se desarrolla el diagnóstico de la situación actual de la empresa. Para examinar la situación actual, se hizo un análisis utilizando el Diagrama de Ishikawa del proceso logístico ineficiente (problema crítico), identificando que las causas raíces principales de mayor impacto son: Demora en localizar productos, No hay ubicación específica de la mercadería y Productos caducados que fueron considerados para la elaboración de las alternativas de mejora. Ello fue en respuesta a que el 40% de la devolución de la mercadería por parte de los clientes se debe a que se encuentra en mal estado (se malogran al ser reventados, golpeados, magullados por una mala manipulación de los productos) o estar caducados. El objetivo principal de la mejora de procesos es optimizarlos, reduciendo tiempos (consecuentemente en costos) para elevar la satisfacción del cliente. Esta práctica debe de ser continua en concientización de todos los implicados para ser más competitivo. Con la distribución propuesta de los productos en el almacén, siguiendo la clasificación ABC, por cada recorrido de picking se logra reducir el metraje y el tiempo en un 67% y 57% respectivamente. Del mismo modo, con el cambio de metodología se aminora en un 75% en tiempo total de picking de la flota de camionetas. Finalmente, esta alternativa genera un impacto positivo económico que requiere invertir en mano de obra y equipos S/. 2,740 obteniendo un VAN de S/. 2,970 y un TIR de 27.60% mayor al COK (20%). logrando un ahorro anual de hasta S/. 52,276.Item Análisis y mejora del proceso productivo de una planta de harina residual de pescado aplicando la metodología six sigma(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-05-11) Salvador Pachas, Marcos Renzo; Bouroncle Mendoza, Renzo Abel; Carbajal López, EduardoEl presente proyecto tiene como objetivo principal mejorar los procesos de la elaboración de harina residual de pescado a través del uso de la filosofía Six Sigma y su metodología DMAIC. El proyecto se inicia con el desarrollo del marco teórico requerido para el entendimiento del documento, a continuación se describirá la empresa en estudio y se le realizará un diagnóstico, el cual tendrá un alcance desde nivel de macroprocesos hasta un nivel de actividades, con el objetivo de evaluar los rendimientos de los indicadores asociados a los sub-procesos con mayor prioridad de acuerdo a los objetivos operativos del área de transformación, los cuales revelarán los principales problemas que aquejan a la empresa para los cuales se presentarán potenciales soluciones. Una vez realizado el diagnóstico de la empresa, se dará inicio a la metodología DMAIC. En la etapa de definición, se identificarán los principales problemas que aquejan a la empresa y se determinará las necesidades de primer nivel de los clientes (Voz del cliente) y se traducirá hasta un nivel de necesidades (variables). En la etapa de medición, se validará el sistema de medición actual para seguidamente realizar las mediciones de las variables identificadas en la etapa previa, se tomarán muestras para posteriormente realizar pruebas de normalidad y sus respectivas gráficas de control. Finalmente se determinará la capacidad de proceso y niveles sigma, indicadores que servirán de línea base del proyecto. En la etapa de análisis, se seleccionarán los factores que influyen significativamente en la variable de salida (% de proteína) de acuerdo a los resultados obtenidos del diseño de experimentos llevado a cabo. En la etapa de mejora se buscará maximizar la variable de respuesta (% de proteína) haciendo uso del optimizador de respuesta del Software Minitab, se tomó en cuenta los promedios históricos de valores máximos de porcentaje proteína obtenidos por la empresa. En la etapa de control, con el objetivo monitorear y controlar que las mejoras se mantengan en el tiempo, se compararon las nuevas capacidades y niveles sigma de acuerdo a las propuestas de mejoras. Finalmente, se llevará a cabo una evaluación técnica económica de las propuestas de mejora, con la finalidad de determinar su factibilidad y rentabilidad económica.Item Diagnóstico, evaluación y propuesta de mejora de centro de distribución en operador logístico aplicando herramientas y filosofía Lean Manufaturing(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-03-15) Marca Arbulú, Melissa Yolanda; Caballero Méndez, Diana Valeria; Rau Álvarez, José AlanEl presente trabajo tiene como objetivo principal realizar propuestas de mejora para las operaciones logísticas dentro del centro de distribución en estudio bajo la filosofía Lean Manufacturing, reduciendo exceso de recorridos internos y fallas en la operación, optimizando el uso de recursos y estableciendo el control de los procesos. La metodología empleada para el estudio de las operaciones abarca el análisis y diagnóstico de las mismas, con la finalidad de entender la problemática actual. Mediante la aplicación de una matriz de criticidad se identificó los problemas de mayor impacto en el desarrollo de las actividades dentro del centro de distribución. Luego de realizar un análisis e investigación cuantitativa a detalle empleando herramientas de mejora continua y de estudio de métodos, se determinó que la empresa hacía un uso excesivo de horas extras. Además los costos por generación de mermas eran bastante altos al igual que las diferencias de inventario, incidencias originadas por errores en el despacho de mercadería. Se tenía baja productividad en algunas operaciones básicas debido a la incorrecta distribución de las ubicaciones y productos dentro del centro de distribución. Así mismo, se hallaron retrasos en la recepción y atención de pedidos y constantes ausentismos del personal. La incorrecta disposición del inicio de las actividades en cada uno de los turnos de trabajo originaba altos tiempos muertos que se traducían en costos elevados e ineficiencias. A continuación se elaboraron propuestas de mejora que permiten solucionar los problemas previamente analizados, teniendo como premisa la reducción de costos y tiempos. Para ello se emplearon herramientas como tableros de control, SMED, Poka Yoke, re-slotting de productos, políticas y procedimientos. Como resultado de las mejoras propuestas se redujo en 41% la cantidad de horas extra utilizadas, en 95% los errores por envío de mercadería a distintos destinos y en 94% los tiempos muertos originados tanto por maquinaria parada como por operarios inactivos. Así mismo, el costo de mermas y los ausentismos del personal disminuyeron en 43%. La redistribución y cambios de la infraestructura del almacén redujeron en 51% el tiempo de traslados en las operaciones. En total se obtuvo un ahorro meItem Mejora de procesos aplicando Six Sigma en una planta envasadora de aceitunas(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-03-15) Silvera Romero, Katherine Estefany; Santiváñez Montes, Gloria Isaura; Carbajal López, EduardoEl presente trabajo nace de la expectativa de mejora en el proceso de fabricación de Doypacks rellenos con aceitunas, el cual es un tipo de envase de plástico formado a partir de una lámina PET, actualmente el proceso productivo de estos es crítico, ya que de la línea se obtienen un exceso de cantidad de defectuosos; es por ello que se decidió utilizar a la metodología DMAIC, con la finalidad de lograr un análisis completo, determinando las variables que influyen en la respuesta de los datos. Comenzando con la etapa de definición, se logró determinar a las características críticas para la calidad del proceso (CTQ), enfocando el trabajo en la disminución de los dos tipos de defectos de mayor continuidad en la línea y la influencia de cada una de las variables de entrada; continuando con la etapa de medición se determinó la capacidad del proceso tanto para las variables de entrada como para las de salida, seguidamente para continuar en la etapa de análisis se utilizaron herramientas de calidad como el AMFE y Diagramas Causa y Efecto, donde se logran determinar las causas raíces, corroborando la normalidad de los datos gracias a las pruebas de hipótesis desarrolladas. Gracias a los resultados del análisis se logra plantear un diseño de experimentos y la determinación de las mejoras en la línea, que fueron enfocadas en mejora de estándares de producción, y se puso como meta lograr estandarizar los parámetros. Para realizar esto se utilizaron herramientas Lean como Mantenimiento autónomo, asimismo como plan de control se recomendó la implementación de las 5S's; por otro lado a través de un análisis de métodos de trabajo se lograron determinar puntos en la máquina a automatizar, presentándose también una propuesta de automatización en la línea, con tres puntos de mejora, lográndose de esta manera disminuir el nivel sigma y la cantidad de defectos en la línea. Finalmente a partir del análisis económico se logró determinar la factibilidad de las mejoras, y la implementación de estas en un máximo de un año, con lo que se logrará reducir los costos de producción en casi un 50%.Item Análisis y propuesta de mejora en el proceso de tratamiento de efluentes oleosos en una refinería de petróleo con estrategias de producción más limpia(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-03-04) Miranda Guevara, Lorena Violeta; Quispe Trinidad, María IsabelEn la presente tesis se hace estudio del proceso de tratamiento de efluentes en una planta de refinación de crudo de petróleo. Al tratarse la refinación de un proceso continuo que maneja gran cantidad de materia prima, se presentan varios problemas en cuanto a uso de recursos como agua, energía y crudo de petróleo, lo cual se manifiesta finalmente en costos elevados de operación y de disposición de residuos. El objetivo general es mejorar el proceso de tratamiento de efluentes oleosos. Mediante la utilización de la herramienta Producción Más Limpia se busca un uso de recursos de mayor eficiencia y una reducción en la generación de residuos, aplicando estrategias de buen mantenimiento, cambio tecnológico, entre otras. Se describe el proceso a analizar, de tratamiento de efluentes, así como el proceso principal de refinación del cual se derivan dichos efluentes. Asimismo, se identifican los principales problemas del proceso en estudio mediante la aplicación de herramientas de diagnóstico como la Técnica del Interrogatorio Sistemático y el Análisis de Aspectos e Impactos Ambientales, la cual a su vez se basa en una identificación de entradas y salidas del proceso y la aplicación del Índice de Prioridad de Riesgo. Una vez hecho el diagnóstico, se procede a proponer las mejoras siguiendo la secuencia del proceso. La primera propuesta consiste automatizar la operación de separación de agua del crudo con un tratamiento complementario, ello para poder devolver solo petróleo a la refinación. La siguiente propuesta trata de utilizar cubiertas para los separadores API y CPI y así evitar la contaminación del aire y la pérdida de materia prima por evaporación al estar en contacto con el ambiente. Otro propuesta consiste en alcanzar una mayor sequedad del lodo residual mediante el secado ambiental adicional. La última mejora propone un tratamiento terciario del agua residual para su reutilización en el proceso principal. Con las propuestas de mejora definidas se realiza una evaluación económica, la cual demuestra que además de los beneficios ambientales, se puede lograr recuperar la inversión inicial mediante los ahorros generados. Entre los logros de las mejoras propuestas se encuentran la reducción en 7 barriles diarios de combustible en el horno, la disminución en 95% en las emisiones de compuestos volátiles de hidrocarburos, la reducción a la mitad de las los residuos o lodos obtenidos del tratamiento primario y la reutilización de hasta 87% del efluente resultante como agua para desalado y refrigeración. Los ahorros permiten recuperar la inversión total en aproximadamente 5 años, teniendo además un ratio de 1.7 de ahorros sobre costos. Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones, con las cuales se resume los resultados obtenidos del estudio.Item Análisis y mejora de los procesos de preparación de pedidos y despacho del canal de distribución mayoristas de una empresa de consumo masivo aplicando la metodología lean logistics(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-03-04) Alvarado Barreto, Melissa María del Carmen; Wong, Minyi; Rau Álvarez, José AlanEl presente trabajo de tesis tiene como finalidad mejorar los procesos implicados en la logística de salida de una empresa de consumo masivo empleando la metodología Lean Logistics. Gracias a la aplicación de seis herramientas presentes en esta filosofía: Value Stream Map, Poka Yoke, 5’s, Trabajos Estandarizados, Just in time y Vendor Managed Inventory; se logra disminuir errores y tiempos de operación. El marco teórico y la descripción de la situación actual de la empresa permiten definir los principales conceptos de la filosofía y brindar un panorama general sobre el plan estratégico y los procesos existentes en la compañía, especialmente sobre la preparación de pedidos y despacho de productos terminados. El análisis realizado logra determinar las causas raíces de los principales problemas identificados, entre los cuales se tiene: la baja productividad en las operaciones, el retraso en el despacho de pedidos, las acumulaciones innecesarias de stock y los rechazos o devoluciones de pedidos por parte del cliente. Asimismo, la elaboración del Mapa Flujo Valor permite identificar que el proceso de logística de salida supera en un 50% al tiempo ideal de operación. Tomando como base, la metodología Lean Logistics se procede a desarrollar un diagnóstico y propuestas de mejora para los procesos de preparación de pedidos y despacho de productos terminados. Con la implementación de la herramienta Just in Time se logra uniformizar la carga de trabajo y determinar la dotación ideal de operarios y equipos, reduciendo un 11% el capital humano. Asimismo, la aplicación de la herramienta 5’S en el módulo administrativo de despacho permite reducir el tiempo de operación en un 14%. Además, la implementación de la herramienta Poka Yoke permite la eliminación total de rechazos y devoluciones, garantizando la correcta ejecución de las operaciones. La implementación de la herramienta de Trabajos Estandarizados permite brindar las pautas y parámetros para garantizar la estandarización de los procesos. Por último, la utilización de la herramienta Vendor Managed Inventory (VMI) permite una reducción del 27% en pedidos colocados y frecuencia de pedido. Finalmente, en base a la evaluación económica realizada se concluye que las propuestas de mejora planteadas son viables, puesto que se obtiene un VAN positivo y una TIR del 36%, mayor al costo de oportunidad existente en el mercado de este sector.Item Diagnóstico y mejora de procesos en el área de producción de una fábrica de envases de vidrio(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-03-04) Llanqui Guizado, Cinthia Carolina; Santillán Rojas, Leidy; Carbajal López, EduardoEl presente trabajo de desarrolla a partir de la situación actual en una empresa del rubro de manufactura de envases de vidrio. Este caso de estudio comprende específicamente el proceso de producción de envases de vidrio, dividida a su vez en seis subprocesos principales, los cuales son: Mezcla, Fundición y Acondicionamiento, Formación, Recocido, Inspección y Paletizado. El análisis realizado se centró principalmente en las carencias identificadas en los subprocesos de formación e inspección, tomando como base las diferentes técnicas generales empleadas para definir, medir y analizar los procesos. En la etapa de descripción se definen los procesos de la empresa a detalle. Posteriormente se identifican los subprocesos críticos. Al medir cada uno de estos subprocesos, se identificaron como actividades relevantes la corrección de los defectos en los moldes e Inspección electrónica y visual antes del paletizado de los subprocesos de Formación e Inspección respectivamente. En la etapa de mejora se diseñan las propuestas en base a los resultados obtenidos en las etapas previas. Se aplican técnicas generales como la aplicación de un sistema kanban, simulación de eventos discretos y redes neuronales, las cuales buscan mejorar los tiempos de reposición de moldes, reducir el costo de producto perdido implementando un tipo de mantenimiento preventivo y disminuir la cantidad de producción observada por defectos críticos respectivamente. Los principales resultados estimados a partir de las mejoras plantadas indican una reducción considerable de tiempo de atención e inventarios por parte del área de moldes, así como ahorros por detección de defectos críticos y en los costos de producto perdido por inspección automática deficiente. En términos económicos, se estima como resultado un ahorro que asciende los US$ 7,239,084.69 anuales.Item Análisis y mejora de procesos de una empresa de confecciones en Lima, Perú(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-02-15) Sedano Simón, César Augusto; Mendoza Murgado, Luis Alberto; Cisneros Arata, Víctor EdmundoEl presente trabajo de investigación tiene como objetivo conocer, diagnosticar, proponer y evaluar posibles mejoras dentro del proceso productivo de una empresa dedicada a la confección de prendas de vestir. Con ello se busca mejorar la productividad y rentabilidad de determinados procesos. En el primer capítulo se presenta la teoría necesaria y las herramientas a emplear a lo largo de la investigación. Se pone mayor énfasis en las técnicas requeridas para la implementación de herramientas de manufactura esbelta, así como también, teoría de poblaciones y muestras además de la relacionada a temas de simulación de sistemas, En el segundo capítulo, se describirá el sistema a analizar, se detallarán los problemas los diferentes problemas a lo largo del proceso productivo de la empresa,; además de analizar las causas de los mismos, lo cual servirá para proponer las posibles soluciones. En el tercer capítulo, se presenta la metodología para la implementación de las herramientas de manufactura esbelta de la familia de productos a estudiar, lo cual se desarrollará del siguiente modo: selección de línea de producción a estudiar, selección de familia de productos a estudiar, identificación de desperdicios encontrados según el diagnóstico general, identificación de métricas lean, y priorización de herramientas de manufactura esbelta según la importancia de cada uno de los desperdicios. Así también se detalla el análisis de datos y el modelamiento o construcción del modelo de simulación del área de estudio en el software Arena. Este capítulo también comprende la validación y verificación de los resultados obtenidos en el modelo, comparándolos con la información real. Finalmente se desarrolla la evaluación técnica y económica ambas propuestas de mejora, cuantificándose el beneficio obtenido en un período de 5 años. Según los resultados obtenidos, se puede afirmar que ambas mejoras son económicamente viables. En el caso de la aplicación del sistema de simulación se obtiene una utilidad neta mensual de S/. 191 534, mientras que la implementación de las 5 S´s evidencia una utilidad neta mensual de S/. 9 062.