Ingeniería Industrial con Mención en Gestión de Operaciones

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    Propuesta de mejora continua en el proceso de producción de una planta de plásticos mediante la metodología PDCA y manufactura esbelta
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2020-01-17) Espinoza Arias, Anthony Moisés; Vargas Florez, Jorge
    El alto número de productos defectuosos ha sido condición suficiente para proyectar una situación de mejora buscando su reducción, la cual impacta directamente en el proceso de producción de una empresa de plásticos dedicada a la fabricación de envases para los diferentes sectores de la industria. Diferentes indicadores guiaron el desarrollo del presente trabajo, siendo el de ‘defectuosidad en remolido’ el más ácido, llegando a alcanzar aproximadamente el 20% del total de material remolido en la línea de soplado. Este material es un remanente del proceso productivo obtenido luego de la extrusión de la materia prima en las máquinas de soplado; sin embargo, al tener que ‘moler’ a causa de envases fallados deja de ser parte natural del proceso y representa una pérdida de tiempo, recursos y un sobrecosto. Debido a esto se propuso disminuir la situación actual al 5%. Las metodologías utilizadas fueron el ciclo de Deming o PDCA y las 5S. La empresa estudiada no había desarrollado proyectos bajo estos métodos, por lo cual fue necesario que personas capacitadas guiaran y acompañaran el despliegue funcional de cada una de ellas. Asimismo, algunas de las herramientas asociadas a cada fase o etapa fueron el Diagrama de Pareto, Diagrama Causa Efecto, SIPOC, DOE, Polivalencia, etc. Luego de las mejoras implementadas, se recogieron los datos y se evidenció la efectividad de la propuesta, la cual incluso superaba la meta establecida del 5% para el indicador de defectuosidad en remolido. Posteriormente se llevó a cabo la evaluación económica del planteamiento obteniendo resultados que avalaban la realización del proyecto. A continuación, el texto detalla la secuencia utilizada para lograr la reducción de productos defectuosos.
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    Mejoras en la planificación y programación de la producción utilizando modelos de optimización, MRP I/MRP II en la División Novoresinas al Solvente de una Planta de pinturas
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-06-30) Amanqui Reátegui, Omar A.; Calderón Bravo, Lisbeth; Vargas Florez, Jorge
    El presente trabajo tiene como objetivo desarrollar una mejora en los procesos productivos de la División de Novoresinas al Solvente, para ello se realizó un análisis y diagnóstico de la situación actual de la gestión de compras, gestión de inventarios y programación de la producción actual de la División de Novoresinas al Solvente; encontrándose que los principales problemas son: No utilizan métodos de pronósticos, las compras de materias primas sobre exceden los requerimientos reales, una mala utilización de la capacidad de planta en la programación de la producción; los cuales generan un incremento de los costos, y por lo tanto una reducción del margen de utilidad. En base al análisis y diagnóstico, se definieron las metodologías a usar para la implementación de la propuesta de mejora; las cuales fueron la utilización de métodos de pronósticos de producto terminado, y en base a ello realizar los requerimientos de materias primas, a su vez se emplearon modelos de optimización y MRP I para una adecuada gestión de compras e inventarios de materias primas, y modelos de optimización y MRP II para la planificación y programación de la producción de productos terminados evaluado dos estrategias (estrategia discontinua y estrategia continua), optimizando la utilización de la capacidad de planta. La utilidad de producción anual genera un aumento de $1 395 502 utilizando la estrategia discontinua, y de $2 201 421 empleando la estrategia continua respecto a la situación actual. La evaluación económica nos dio como resultado un ahorro neto en favor de la programación continua de $793 919 con respecto al ahorro neto de la programación discontinua.