Ingeniería Industrial con Mención en Gestión de Operaciones
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Item Mejora de la eficiencia de formación de una planta de fabricación de envases de vidrio(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2020-01-17) Cardenas Lino, Renzo Francisco; Stoll Quevedo, César AugustoLa presente investigación titulada “Mejora de la eficiencia de formación en una planta de fabricación de envases de vidrio” tiene el objetivo de determinar como la metodología Lean Six Sigma bajo la estructura DMAIC mejora la eficiencia de formación en la línea A2 de la zona caliente de producción en donde se forman los envases de boca ancha. Para la sustentación del estudio se siguió la metodología sugerida por los profesores canadienses Salah Rahim y carretero en su investigación “The integration of Six Sigma and Lean management”, la cual fue publicada en la International Journal of Lean Six Sigma. La investigación ofrece un estudio de las diversas metodologías de Lean Six Sigma aplicadas a diversos problemas alrededor del mundo. Los autores definen 6 tipos de modelos aplicados según el estudio de todas las metodologías aplicadas. Incluso, las herramientas usadas en cada uno de los estudios revisados no son los mismos. Es decir, hay una elaboración de receta según el tipo de problema en investigación. Dada la situación explicada en el párrafo anterior, los autores sugieren el Modelo 6 de Lean Six Sigma, en donde se aplican las herramientas de Lean y Six Sigma de manera simultánea. Además, se enfocan en un mismo problema, se definen los objetivos y se busca mejorar la eficiencia reduciendo la variabilidad y reduciendo los tiempos improductivos. Esta metodología propuesta sigue la estructura DMAIC. Sin embargo, los autores sugieren elaborar la propia receta del uso de herramientas, según el tipo del problema en estudio. Por lo descrito en párrafos anteriores, en la aplicación de la metodología en las 5 fases de la estructura DMAIC, se define el alcance y los objetivos y se encuentra que el principal problema de la eficiencia de formación está asociado a los errores de inspección en la zona caliente o primera fase de inspección, errores asociados a los equipos de moldura, equipos variables en mal estado, la generación de calibraciones inadecuadas, falta de registros de control, entre otras. La metodología establecida permitió establecer planes de mejora para generar un ahorros producto del incremento de la eficiencia actual de 78.76% a 82%.Item Análisis, diagnóstico y propuesta de mejora en la línea de ensamble del proceso de producción de grupos electrógenos utilizando las herramientas de la metodología TLS (Teoría de las restricciones “TOC” – Lean Manufacturing – Six Sigma)(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2019-01-21) Espinoza Ramirez, Jose Luis; Stoll Quevedo, César AugustoLa aplicación de la metodología TLS (Teoría de las restricciones “TOC” – Lean Manufacturing – Six Sigma) se realiza a una fábrica dedicada a la producción de grupos electrógenos, carrocerías para ómnibus; así como, a la prestación de servicios de reparación y mantenimiento en talleres especializados. La planta de grupos electrógenos se dedica al diseño y manufactura de generadores, tableros eléctricos y maquinaria industrial a base de motores diésel, permitiéndose lograr consolidación y prestigio en el mercado internacional, conservándose entre las 200 mayores empresas del Perú en los últimos 10 años, manteniendo sus proceso con certificado ISO 9001. Según indicadores financieros de los últimos años, el rubro de grupos electrógenos ha obtenido un mayor margen de utilidad bruta comparada a los otras rubros, 25% en promedio, motivo por el cual se debemos enfocarnos en mejorar los procesos de esta, para no malgastar recursos en costos de no-calidad, para de esta manera obtener mayores utilidades. Ahora, dentro de esta planta existen 3 líneas de ensamble bien definidas: Línea de menor potencia, Línea potencia media, Línea de mayor potencia; la cantidad de grupos electrógenos producidos en la Línea menor suma alrededor del 60%, representando una facturación superior al 35% de la planta; esta Línea de grupos electrógenos de menor potencia a su vez se divide internamente en: Línea de fabricación de metal/mecánica, Línea de fabricación de pintura, Línea de ensamble mecánico/Eléctrico, observando en el ensamble mecánico/eléctrico un bajísimo porcentaje de valor agregado en el tiempo de entrega, cerca del 20%, esto incidía en la entrega del producto terminando, tomándose más de 7 días en terminar de fabricar un grupo electrógeno, teniendo en cuenta un horario laboral de 9 horas, razón por el cual nuestro principal objetivo es incrementa este porcentaje. Aplicando la metodología TLS, partiendo con los pasos del TOC como solución global, empleando formatos DMAIC del Six Sigma y herramientas del Lean Manufacturing dentro de este, se rediseño y balanceo la línea de ensamble mecánico/eléctrico consiguiendo elevar el valor agregado del ensamble en un 80%, permitiendo entregar los grupos electrógenos en menos de 4 días, logrando obtener considerables ahorros y mayores oportunidades para la empresa, los cuales se evidencia en la evaluación económica.Item Análisis, diagnóstico y propuesta de mejora para una cadena de suministro de autopartes en el Perú utilizando el modelo SCOR(Pontificia Universidad Católica del Perú, 2017-11-30) Mamani Sánchez, Jesús Licelly; Stoll Quevedo, César AugustoLa industria automotriz tiene como uno de sus principales factores de éxito el suministro de autopartes, esta cadena de suministro determina el estado del parque automotriz, la calidad del medio ambiente y la productividad de la logística de transporte. El modelo de referencia SCOR (Supply Chain Operation Reference) contempla seis procesos integradores principales: planear (Plan), abastecer (Source), fabricar (Make), entregar (Deliver), devolver (Return) y habilitar (Enable) con diferentes herramientas y niveles de análisis. En la presente tesis se utiliza este modelo para realizar el diagnóstico e identificar las áreas de oportunidad de mejora de alto impacto; como resultado se ha identificado que las métricas de cumplimiento de orden perfecta, costo total de la cadena de suministro, rotación, días de inventario y margen bruto comparadas con el mercado representan una oportunidad promedio anual de 9 millones de soles; así mismo de acuerdo al análisis de flujo de información y flujo de materiales de la metodología se ha evidenciado que la dificultad para medir indicadores como el lead time, orden perfecta, gastos de almacenamiento obstaculiza el análisis para tomar acciones oportunas en la organización, por otro lado se ha identificado que la existencia de desconexiones de información y de proceso tiene un alto impacto negativo en los actuales resultados de la organización, generando costos innecesarios de manipulación, traslado, baja rotación de autopartes y por ende inventario en exceso (inventario de bajo o cero movimiento) que actualmente representa el 50% del valor del stock actual con un promedio de 15% sobre costos adicionales. De la clasificación y priorización de las áreas de oportunidad, se ha determinado que la implementación de un análisis de inventario ABC es una de las acciones prioritarias a desarrollar para gestionar mejor los inventarios, tiene con un costo / beneficio potencial de 10, reduciendo el inventario de cero movimiento en un 50%. La aplicación del modelo SCOR como metodología, ha demostrado que es una herramienta efectiva de diagnóstico de cadenas de suministro, orientada a evaluar las oportunidades de mejora económicamente y proponer mejoras teniendo como base su estándar de buenas prácticas.