Desarrollo e implementación de procedimiento de soldadura para mejorar el desempeño de bocinas que operan a 900 °C

Abstract

En una línea de producción siderúrgica, una bocina cumple la función de sostener una barra de acero a una temperatura de 900°C para ser cizallada. Este componente mecánico sometido a desgaste por adhesión y fatiga superficial tenía una durabilidad en servicio de tan solo 2 días causando 15 paradas mensuales debido a su reemplazo. Para dar solución a esta problemática se realizó una investigación sobre electrodos revestidos de mantenimiento capaces de soportar estas condiciones de servicio. Se encontró como material idóneo a la familia de electrodos base cobalto; sin embargo, debido a su elevada tendencia a fisurarse por liberación de tensiones se tuvo que complementar el procedimiento con un enmantequillado de acero inoxidable austenítico que proporcionaba una interfase dúctil. Este procedimiento se tuvo que desarrollar a prueba y error debido a que no existían especificaciones técnicas sobre soldadura de bocinas operando por encima de 900°C. Asimismo, un requisito de calidad para la soldadura fue que no se produzcan fisuras ni porosidades, pues estas discontinuidades generaban una impronta en la barra cizallada que posteriormente era observada como producto no aceptable. El presente trabajo logró desarrollar e implementar un procedimiento de soldadura que incremento la duración de las bocinas hasta en 5 días de servicio, reduciendo de esta manera las paradas mensuales a solo 6. El objetivo del presente trabajo es desarrollar un procedimiento de reparación capaz de incrementar por encima del 200% la durabilidad en servicio de bocinas de corte manteniendo su rentabilidad.