2. Maestría

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Tesis de la Escuela de Posgrado

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search.filters.applied.f.advisor: search.filters.advisor.Paz Collado, Sandro AlbertoSubject: search.filters.subject.Control de procesos--Mejoramiento

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    Diseño de estrategia de mejora continua basada en la metodología PDCA para aumentar la productividad en una planta de ensamble de posición fija de maquinaria pesada
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2024-08-28) Escarcena Peña, Cesar Augusto; Paz Collado, Sandro Alberto
    El actual trabajo de investigación llamado “Diseño de estrategia de mejora continua basado en la metodología PDCA para aumentar la productividad en una planta de ensamble de posición fija de maquinaria pesada” fue llevado a cabo con un caso de aplicación en la empresa Resemin S.A. debido a la necesidad presentada de aumentar su productividad. Normalmente los encargados de dirigir las compañías no escogen una distribución de planta por posición fija, esta se termina adoptando por la naturaleza de las operaciones. Por ende, también se adoptan las desventajas de esta distribución por lo que se hace necesario implementar estrategias de mejora continua para menguar estas desventajas, obteniendo como beneficio principal un aumento en la productividad de la empresa. Por lo que el objetivo de esta investigación es plantear una estrategia que sirva como referencia para otros casos sobre cómo llevar proyectos de mejora continua siguiendo la metodología PDCA en una planta de posición fija, en este caso se hizo la aplicación en la empresa Resemin SA. Para llevar a cabo lo mencionado, se aplican herramientas de mejora continua como: el análisis de los 5 porqués, diagrama de Ishikawa, diagrama analítico de procesos (DAP), 5W 2H, entre otros más. Luego se desarrolló el análisis y diagnóstico de la situación inicial de la empresa del caso de estudio, a través de los reportes de producción y resultados del análisis de un estudio de tiempos realizado, descubriendo las oportunidades de mejora que se pueden llevar a cabo y su injerencia directa al tiempo de ensamble de los equipos ofrecidos. Después se describen las actividades llevadas a cabo acorde con el diagnóstico realizado, recalcando las oportunidades detectadas a través de la fase PLAN de la metodología. Finalmente, se realizan las actividades asociadas a medir, estandarizar y documentar, siendo esto la última fase de la metodología. Se realizo una estimación del resultado del proyecto llevado a cabo, el cual nos indica los siguientes datos: Valor actual neto (VAN) de S/. 2,964,471 y una tasa interna de retorno (TIR) de 285 % mayor a la tasa de interés propuesta (12%), lo que indica que el proyecto es rentable.
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    Diseño y evaluación de metodología basada en el Lean Warehouse y Lean Distribution para reducir los problemas tipo material Transportation, Handling And Warehousing (MTHW) y mejorar el servicio al cliente en centros de distribución pequeños a medianos sin aplicar tecnología
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2022-05-11) Vela Trujillo, Ricardo Martín; Paz Collado, Sandro Alberto
    El presente trabajo de investigación se desarrolla para diseñar y probar una metodología que permita mejorar el servicio al cliente de un centro de distribución pequeño o mediano, pero sin utilizar tecnología moderna y automatizada que reemplace la mano de obra y la toma de decisiones. Sin necesidad de emplear sistemas electrónicos o automatizados (por ejemplo, softwares como el WMS, o sistemas automatizados de picking, radio frecuencias, robots industriales o colaborativos, etc.) se busca que los centros de distribución reduzcan el tiempo de flujo de materiales, optimicen el almacenamiento, mejoren la cantidad y calidad de los envíos y la exactitud y disponibilidad de los inventarios. Esta es la forma de reducir los problemas tipo Material Transportation, Handling and Warehousing (MTHW). Se busca también lograr reducir sus desperdicios Lean al mejorar sus procesos, a través de capacitaciones, trabajando en equipo, conociendo los materiales que almacenan y buscando la mejora continua. La metodología se sustenta en el Lean Warehouse, Lean Distribution y la experiencia propia. Antes de poder aplicar la metodología se han definido algunos requisitos previos que aplican a los distintos centros de distribución pequeños o medianos. Los principales requisitos contemplan que el centro de distribución debe estar equipado y operando, con un layout definido, racks instalados y equipos de manipuleo de carga disponibles, entre otros. Se han definido 10 pasos que deben seguirse para poder reducir los problemas tipo MTHW. La metodología está estructurada en dos fases. La primera fase, el análisis, evalúa la situación actual del centro de distribución y está compuesta de 4 pasos y la segunda fase, la ejecución, de 6 pasos. Los 10 pasos tienen la misma estructura: insumos (entrada de información, actividades), herramientas (diagramas, capacitaciones, análisis, etc.) y logros (metas alcanzadas). La metodología analiza solo los procesos que se dan dentro del centro de distribución, es por eso que el proceso de distribución no ha sido considerado dentro del diseño de esta metodología. La metodología toma en cuenta la salud y seguridad de los trabajadores del centro de distribución (CD) así como la seguridad de los materiales e infraestructura del almacén. Seguir los 10 pasos de esta metodología mejorará el servicio al cliente y logrará el compromiso de los trabajadores en estandarizar su forma de trabajo y practicar la mejora continua.
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    Propuesta de mejora de la confiabilidad en la generación de vapor mediante el uso de Herramientas Lean Manufacturing en planta de evaporación de leche
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2021-03-18) Espinoza Soriano, Cayo Teófilo; Paz Collado, Sandro Alberto
    El presente trabajo tiene como objetivo principal presentar propuestas de uso de herramientas Lean Manufacturing aplicado al área de servicios industriales, áreas en la que se tiene la oportunidad tan igual que las de producción de implementar practicas o herramientas Lean que nos ayudaran a eliminar desperdicios y mejorar dichos procesos. Para este caso y en particular se eligió al área de generación de vapor de una empresa que tiene como principal operación, la evaporación de leche, lo cual y consecuentemente es uno de los principales insumos y fuentes para la transformación de la materia prima - el vapor. Así, en la primera parte describimos el marco teórico y las distintas herramientas que oferta Lean manufacturing, esto nos permitirá seleccionar y proponer cual y en qué momento poder aplicarla al proceso de generación de vapor en el área de servicios industriales. El éxito y sostenibilidad del uso de las herramientas Lean dependerá de la metodología o forma de implementarlo por ello y seguidamente describimos y analizamos los pasos de ejecución de tal manera que desarrollemos y avancemos en adquirir competencias superiores bajo los principios de Lean Manufacturing. Luego, realizamos una descripción del sector, la empresa, los procesos principales y acotamos y estudiamos el área de generación de vapor para encontrar las oportunidades de mejora y aplicación de las herramientas Lean. De aquí que damos importancia a la competencia de crear estabilidad y al uso de la herramienta Centerlining y Cadena de ayuda de tal manera que mejoremos la confiabilidad de la generación de vapor eliminando la posibilidad de fallos y pérdidas (mudas). Posteriormente se presenta la evaluación económica donde se cuantifica los costos, impactos financieros y no financieros de la propuesta de implementación de herramientas Lean en la mencionada área de proceso, obteniendo: • Un TIR de 145% y la relación B/C es de ganar 2.8 soles por cada sol invertido. Y en la estimación se tiene una ganancia de S/. 904, 890 soles luego del año 0 que es el de inversión.