2. Maestría

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Tesis de la Escuela de Posgrado

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search.filters.applied.f.advisor: search.filters.advisor.Negrón Naldos, Luis AlfredoSubject: search.filters.subject.https://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04

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    Mejora de eficiencia utilizando metodología Lean 4.0 en una empresa comercializadora de maquinaria pesada para minería
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2024-09-23) Loo Chan, Felix Fernando; Negrón Naldos, Luis Alfredo
    La presente tesis muestra la implementación de la metodología Lean 4.0 como estrategia de mejora de procesos para mejorar la eficiencia en una empresa comercializadora de maquinaria pesada para minería. Luego de la revisión del marco teórico, que sustentaba los beneficios de la implementación de Lean 4.0 en cuanto a la mejora de la eficiencia, y que esta metodología era aplicable con el rubro de nuestro negocio es que se decidió la implementación de Lean 4.0. El punto de partida fue la identificación de los procesos a mejorar, seleccionados a partir de la matriz de procesos, y priorizando aquellos procesos con mayor presencia de eventos de calidad, impacto en la facturación, el costo, el tiempo y el número de personal involucrado. Habiéndose priorizado cinco procesos a mejorar: (a) Proceso de Overhaul de Máquinas, (b) Proceso de procesamiento de solicitudes de cotizaciones y órdenes de venta, (c) Proceso de Liquidaciones de Viaje, (d) Proceso de Gestión de Mantenimiento en Contratos de Servicio y (e)Proceso de Revisión de estado de herramientas; para cada proceso priorizado se elaboró el VSM4.0 para identificar las mudas por proceso, y se utilizó la herramienta Ishikawa para identificar las potenciales causas de las mudas. Luego de generar planes de acción se priorizó la ejecución en base a la Matriz de Esfuerzo-Beneficio, iniciando con aquellos planes de acción ubicados en el cuadrante de menor esfuerzo y alto beneficio; para aquellas espinas que involucraban un mayor esfuerzo y alto beneficio se plantearon seis proyectos de mejora: (i)Incremento de eficiencia de flujo del proceso de overhaul mejorando el control y centralizando la información, (ii)Incremento de la eficiencia de flujo en la evaluación de máquinas, (iii)Incremento de la eficiencia de flujo en el proceso de cotización y generación de orden de venta eliminando la muda de defectos, (iv)Incremento de eficiencia de flujo del proceso de gestión de liquidaciones de viaje, (v)Incremento de eficiencia de flujo del proceso de gestión de mantenimiento en contratos de servicio e (vi)Incremento de eficiencia de flujo en el proceso de aseguramiento del estado óptimo de herramientas. Luego de ejecutar los proyectos de mejora y calcular los beneficios consolidados de todos los proyectos se valida la hipótesis de que la implementación de la metodología Lean 4.0 genera la mejora de la eficiencia, dejando un proceso que gestiona datos de manera ágil, facilitando la toma de decisiones para mantener los procesos bajo control.
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    Mejora en los procesos de servicio automotriz enllante, balanceo y alineamiento en vehículos pesados aplicando Lean Service
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2019-03-21) Rodríguez Rivera, Sandra María; Negrón Naldos, Luis Alfredo
    El presente estudio se ha llevado a cabo en una empresa que brinda servicios automotrices en donde se han identificado oportunidades de mejora en sus procesos principales tomando como base las necesidades y preferencias de sus clientes quienes fueron consultados a través de una encuesta. El estudio consta de seis capítulos, el primero del cual contiene el marco teórico que sirve de base para el desarrollo de los demás capítulos. En el segundo capítulo se detalla el marco metodológico que se ha seguido para la implementación de la metodología lean el cual es un método aplicado en otras empresas con resultados positivos. Encontramos en el tercer capítulo una descripción general de la empresa, así como el estudio y análisis de los procesos de enllante, balanceo y alineamiento cuyo diagnóstico es una baja eficiencia producto del desperdicio de tiempo en varios puntos del flujo total de actividades al brindar los servicios. El cuarto capítulo corresponde a la implementación de la mejora que inicia con la definición de los indicadores más adecuados para medir y controlar los procesos, luego el Value Stream Mapping (VSM) nos muestra los diferentes puntos de mejora que son explotados con la aplicación de las herramientas lean como 5S, redistribución de taller y otras dando como resultado una significativa mejora en los indicadores respecto de los obtenidos previamente, además se levantó el VSM futuro que tiene una mejor eficiencia y la documentación necesaria para registrar todo el estudio y llevar a cabo su correspondiente difusión a los involucrados e interesados quedando como base dicha información para futuras mejoras. La evaluación económica de dicho estudio se encuentra en el quinto capítulo que muestra la viabilidad del estudio. Finalmente en el capítulo seis se presentan las conclusiones a las que se ha llegado al hacer el estudio y las recomendaciones que principalmente se resumen en la necesidad de no romper el ciclo de mejora continua y así no retroceder en las mejoras alcanzadas.
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    Propuesta de mejora para la reducción de productos defectuosos en una planta de producción de neumáticos aplicando la metodología Six Sigma
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2016-11-28) Reinoso Vásquez, George; Negrón Naldos, Luis Alfredo
    La tesis se enfoca en desarrollar una propuesta de mejora para la reducción de productos defectuosos en una planta de producción de neumáticos aplicando la metodología Six Sigma desde el punto de vista de un sistema de mejora. Los expectativas de los clientes y el nivel de exigencia respecto a la calidad de los productos son cada vez mayores, esto obliga a las empresas busquen aumentar el valor percibido de sus productos como un elemento diferenciador y a la vez orienten sus esfuerzos a la reducción de sus costos de producción en base a la eficacia y eficiencia de sus procesos productivos, reduciendo o eliminando todo aquello que no genere valor al proceso. En la primera etapa del trabajo se realiza un análisis de la situación actual de la empresa, los principales procesos productivos para la fabricación de neumáticos, la revisión de los indicadores claves del proceso; así como la estructura organizacional de la empresa y la perspectiva de desarrollo. En una segunda etapa se desarrolla la metodología Six Sigma como un sistema de gestión soportado por una estructura organizacional, mediante roles, responsabilidades y enfocándose a una correcta selección y evaluación de proyectos. En la tercera etapa se desarrolla los fundamentos de la metodología Six Sigma enfocada en el proceso de mejora DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar), para lo cual se hace uso de diversas herramientas estadísticas para la medición, análisis y solución del problema. Finalmente se presenta un análisis costo beneficio de la implementación de las propuestas de mejoras y se demuestra la efectividad en la mejora obtenida para la organización.
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    Propuesta de un plan para la reducción de la merma utilizando la metodología six sigma en una planta de productos plásticos
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2016-05-02) Delgado López, Emerson; Negrón Naldos, Luis Alfredo
    El presente trabajo nace por la necesidad de reducir el scrap en una planta de producción de frascos para el sector cosmético, farmacéutico y alimenticio; específicamente el estudio es realizado en las cuatro líneas de polietileno con que cuenta la planta de producción. Previo al trabajo planteado se analizaron todos los indicadores utilizados en la planta de producción para evaluar y elegir el proyecto que resulte más rentable y siempre teniendo en cuenta la voz del cliente y los objetivos de la empresa. Según data obtenida, en el año 2014 el scrap producido fue del 21%, existiendo una gran brecha con el objetivo del 5%, por lo que se recomienda el uso de la metodología Six Sigma por sus casos de éxito conocidos en la reducción del scrap. Debido a que en la empresa nunca se ha desarrollado la metodología Six Sigma, se realizaron con el apoyo de la gerencia de producción, reuniones con algunos supervisores y operarios de las líneas de polietileno para darles un alcance de los beneficios de la metodología. Gracias a su apoyo se obtuvo información valiosa para el desarrollo del presente trabajo así como también para el cumplimiento de las mejoras propuestas como parte de un plan piloto en el desarrollo del DMAIC en la línea 1 con ayuda de herramientas como el Mapa de procesos, FMEA, Paretto 80-20, diagrama causa-efecto así como también de herramientas estadísticas. Luego de desarrollar las mejoras, se tomaron de datos para un nuevo proceso de análisis, se desarrollaron pruebas de hipótesis; encontrándose que en dos meses se obtuvo una mejora importante del 5%, comprobándose lo efectivo de la metodología para la reducción del scrap. El VAN y el TIR en la evaluación económica realizada nos arrojan resultados positivos de ganancia y rentabilidad que sustentan la ejecución del proyecto. Este trabajo presenta los pasos a seguir para que la empresa pueda implantar la metodología Six Sigma en sus líneas de producción de polietileno.
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    Propuesta de implementación de los 14 principios del Dr. Deming en una empresa de envases y envolturas plásticas
    (Pontificia Universidad Católica del Perú, 2013-04-09) Villaverde Martínez, Jesus Cristian Gustavo; Negrón Naldos, Luis Alfredo
    La tesis se enfoca en desarrollar una metodología para la implementación de un sistema de gestión de la calidad basado en los Catorce Principios del Dr. Deming en una empresa de envases y envolturas plásticas. El conocimiento y aplicación de los Catorce Principios será el inicio de una serie de acciones a realizar orientadas hacia la mejora continua de la calidad. Las exigencias de los clientes respecto de la calidad de los productos son cada vez mayores, ser parte de la cadena alimenticia implica que las empresas cuenten con un Sistema de Gestión de Calidad, Normas basadas en Buenas Prácticas de Manufactura e Inocuidad de los envases. Asimismo el mercado exige ser bastante competitivo en costos, por lo cual un elemento diferenciador, será el analizar la mejora de los procesos del sistema de fabricación y eliminar todo lo que no genera valor, monitorear los sub procesos mediante gráficos de control, e identificar y eliminar las causas de variación común y especial con la finalidad de mantener un sistema estable. El sistema de gestión de calidad propuesto tiene como pilares las Cuatro Dimensiones del conocimiento profundo del Dr. Deming: (1) reconocimiento de la existencia del sistema, (2) teoría de la variación, (3) teoría del conocimiento y (4) psicología del ser humano. Las recomendaciones efectuadas se basan en la teoría de los Catorce Principios descritos en el marco teórico y su implementación mediante un Plan de Gestión Empresarial. La metodología incluye el análisis DE LA EMPRESA en cada una de las Cuatro Dimensiones mediante el cuestionario de Fisher et al (2011), calificándose los resultados mediante una escala de Likert y tabulándolos para su medición y comparación con los máximos valores de la escala. Finalmente se realizó la aplicación de la metodología PDCA en uno de los sub procesos críticos de fabricación y se demostró su efectividad en la mejora de los resultados para la organización.