| dc.description.abstract | El presente trabajo surge en vista a que el producto estrella de la empresa son las
municiones, y detrás de la elaboración de esta existe un proceso de producción en el
cual se vio la necesidad de plantear mejoras, utilizando las herramientas de Lean
Manufacturing, con la finalidad de poder incrementar la producción, hacer un mejor uso
de los recursos, generar ahorros y cumplir con los requerimientos del cliente.
Se comenzó con un marco teórico en donde se presentan las herramientas Lean
Manufacturing que tuvieron éxito en trabajos de investigación y empresas; y que
ayudaran a brindar las propuestas de mejora para esta empresa. Luego, se presenta a
la empresa y sus principales productos que ofrecen al cliente, en donde se concluye que
el producto más representativo son las municiones de 9x19mm que son las que
presentan mayor demanda. Por ende, se analizó el Taller de Fabricación de municiones
para poder identificar problemas. Se realizó el mapa de flujo de valor (VSM) actual y se
calcularon los indicadores de eficiencia general de los equipos, para así hacer un
análisis crítico de los problemas identificados, lo cual permitió poder identificar cuáles
de las herramientas Lean presentadas en el marco teórico serían las más adecuadas
para abordar estos problemas y llegar a una propuesta de solución.
Se identificaron que los principales problemas eran: parada de máquinas, retraso en el
cumplimiento de pedidos y reprocesamiento en la producción; para lo cual se
encontraron cinco causas raíces: máquinas y equipos antiguos, desgaste rápido del
utillaje, falta de mantenimiento en las maquinas, falta de orden y limpieza y falta de
compromiso.
Se vio conveniente la aplicación de las 5Ss en la sección lavado, corte y control
dimensional, obteniendo un ahorro de 326 min semanales. Por otro lado, se aplicó
SMED en la sección de formación de copita, maquina PKZ1, logrando pasar de un
tiempo de 187 minutos a tan solo 74 minutos, lo que permitiría una producción adicional
de 5311 productos por semana. Por último, el mantenimiento autónomo se propone
como la herramienta solución en las secciones de formación de copita (PKZ1), donde
se logró incrementar el indicador de eficiencia general de los equipos (OEE) de 64.54%
a 74.68%, y primer estirado (PD22), en donde se obtiene como propuesta aumentar el
OEE de 64.54% a 84.69%.
En términos monetarios, la implementación de las propuestas descritas anteriormente
requerirán una inversión de S/. 221,652.48 y se espera que se genere un ahorro de
S/.127,553.44 bimestrales. Asimismo, se obtiene un VAN de S/. 74,977.29, el cual es
mayor que 0 y un TIR de 33%, el cual es mayor al COK (1.39%). Ambos indicadores
muestran la viabilidad económica del proyecto.
Por los resultados que se lograrían por las propuestas de mejora, se recomienda la
extensión del Lean Manufacturing a las otras líneas de producción e inclusive a los otros
talleres y/o plantas de la empresa, con la finalidad de difundir la mejora continua. | es_ES |
