ÍNDICE DE ANEXOS 
 
Anexo 1. Caracterización de los defectos encontrados...............................................1 
Anexo 2. Máquinas de la sección habilitado..............................................................11 
Anexo 3.  Máquinas de la sección calderería.............................................................12 
Anexo 4.  Máquinas de la sección mecánica..............................................................13 
Anexo 5. Máquinas de la sección soldadura.............................................................16 
Anexo 6. Máquinas de la sección pintura..................................................................16 
Anexo 7. Diagrama de operación para fabricación de spools...................................17 
Anexo 8. Mapa de procesos de la empresa..............................................................18 
Anexo 9. Vista de planta del área de producción de spools......................................19 
Anexo 10. Matriz de evaluación de puntos críticos del proceso de producción..........20 
Anexo 11.  Descripción y calificación de los criterios de priorización para el 
ordenamiento de defectos detectados en los spools..................................22 
Anexo 12. Matriz de priorización de defectos detectados............................................24 
Anexo 13.  Ahorros generados por defectos no prioritarios..........................................26 
Anexo 14.  Diagramas causa – efecto para defectos seleccionados como  
 prioritarios...................................................................................................27 
Anexo 15. Clasificación detallada de las herramientas de   manufactura esbelta......33 
Anexo 16.  Observaciones sobre las herramientas asignadas a la solución de  
 cada defecto...............................................................................................36 
Anexo 17.  Etapas generales para la aplicación de las herramientas..........................37 
Anexo 18.  Las seis reglas de kanban..........................................................................49 
Anexo 19.  Situación actual de los flujos de información y material............................51 
Anexo 20. Listado de tipos de kanban entre los procesos..........................................52 
Anexo 21.  Lista de chequeo para actividades que no agregan valor..........................53 
Anexo 22.  Matriz sugerida para evaluación de propuestas de mecanismos  
 poka yoke...................................................................................................54 
Anexo 23. Impacto de las herramientas de manufactura esbelta en los  
 defectos detectados...................................................................................55 
Anexo 24. Costos y tiempos adicionales debidos a defectos prioritarios a reducir  
 con 5´S y kanban.......................................................................................57 
Anexo 25.  Costos y tiempos adicionales debidos a defectos prioritarios...................58 
Anexo 26. Costos y tiempos adicionales debidos a todos los defectos a reducir 
 con 5´S y kanban.......................................................................................59 
Anexo 1. Caracterización de los defectos encontrados 
 
PROCESO ITEM
DEFECTO 
DETECTADO 
ANTES
DEL PROCESO
DEFECTO 
DETECTADO 
DURANTE EL
PROCESO
DEFECTO 
DETECTADO
DESPUÉS DEL 
PROCESO
DIFICULTAD PRESENTADA POSIBLE CAUSAIMPACTO
Ordenamiento de la zona de spools. El  área se 
encuentra delimitado de la siguiente manera :
Este ordenamiento obliga usar al  operario el  
puente grúa mas no las  plumas, siendo la 
distancia a transportar de un puesto de 
armado hacia uno de soldadura mayor al  
radio de giro de la pluma.
x
SECCIÓN SPOOL
Los armadores tienen que traer los  
accesorios  que util izarán para armar el  
spool  según los  planos.
El  tiempo promedio en traer un accesorio , 
dependiendo de la disponibilidad del  
puente grúa, es  de 5,4 minutos.
Esto crea un tráfico en la 
zona de tránsito ya que los  
operarios  tienen que utilizar 
el  puente grúa  para poder 
transportar el  accesorio. 
Además  el  tiempo de espera 
del  accesorio y el  de la 
operación aumenta por esta 
maniobra.
El  maniobrista no se abastece para 
transportar todos  los  accesorios  a cada 
puesto de trabajo (armado y soldadura).
Solo existe un maniobrista por turno.
x
Disponibilidad del  puente grúa al  
transportar el  spool  armado hacia el  área 
de soldadura
Al  no tener disponible el  
puente grúa, los  spools  
armados se colocan en algún 
lugar del  puesto de trabajo 
de armado, creándose un 
retraso en la operación de 
soldadura y un espacio 
ocupado en la work center de 
armado.
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TRÁNSITO
DESNIVEL
SALIDA DE SPOOLS
PUENTEGRÚA
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PLUMA
 
 
1 
 
Demora en abrir y cerrar la work order 
para las  operaciones  de armado y 
soldadura, inclusive. 
x
Esto dificulta realizar el  pase 
de raíz, que es depositado 
entre los  talones. Al  no 
poderse realizar el  pase raíz, 
el  tubo vuelve hacia el  área 
de armado para ser 
rectificado, con ello se da un 
aumento de tiempo y retraso 
en la operación de armado y 
soldadura.
No se está respetando las  distancias  que debe 
de haber entre los  talones  al  apuntalar. Así 
tenemos  :
Tiempo muerto por la espera 
que se hace hasta que se 
pueda aperturar una nueva 
operación. Este tiempo 
muerto varía de entre 2 a 6 
minutos.
Solo se cuenta con un terminal  de marcación 
para todos  los  operarios  de armado y 
soldadura que quieran marcar alguna Work 
Order. Además  la computadora que se utiliza 
como terminal  de marcación es  muy lenta.
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La junta apuntalada presenta, en algunos  
casos,  una unión muy estrecha entre los  
talones  de ambas  partes  de la junta.
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Los  codos  y curvas en ocasiones  no vienen 
con los  avances  especificados  en los  
planos. Además  no presentan la redondez 
adecuada para el  armado.
x
El  área de calidad no revisa correctamente los  
accesorios  del  proveedor
Esto genera u tiempo extra 
para corregir los  defectos  
que se presenten
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TALÓN
Hasta 12" 2mm
mayores de 12" 5mm
DISTANCIA ENTRE 
TALONESTUBOS
PARA
AVANCE 1
AVANCE 2
 
2 
 
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El  maniobrista  no ubica bien los  spools  
que se encuentran l istos  para l levar al  
área de soldadura
Mayor tiempo muerto en el  
manipuleo
No se cuenta con un sticker que muestre el  
estado del  spool, hay una escritura que se 
realiza de la W/O, iniciales  del  operario y el  
plano, pero que a veces no se percibe 
correctamente
Deterioro de los  cables, 
condición subestandar para 
el  operario (riesgo eléctrico) 
y aumento del  tiempo de 
recorrido al  estar fi jándose 
de tropezar con los  cables
Los  cables  son tendidos  solo con el  fin de 
alcanzar la conexión deseada
x
9
No se tiene despejada el  lugar donde se 
realiza las  operaciones  de armado
Mayor tiempo de manipuleo y 
desorden
No se tiene definido el  puesto de trabajo
x
Cables  de las  conexiones  eléctricas 
expuestas  al  manipuleo de los  spools  y 
accesorios
8
Spools  apuntalados  amontonados  en los  
puestos  de trabajo de armado
Se crea un sistema push 
hacia los  puestos  de pase de 
raíz y acabado, generando 
demoras.
Se arma sin considerar que los  soldadores  
aún tienen spools  que soldar.
Los  armadores  tratan de armar spools  con tal  
de hacer más  PD, sin considerar el  espacio 
que tienen disponible.
No hay un área definida para colocar los  
spools  armados.
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Los  accesorios  como los  codos, no vienen 
rectos  en sus  extremos.
Aumento del  tiempo de 
armado
Los  accesorios  son traídos  por los  
proveedores
6 x
x7
JUNTA DESNIVELADA
 
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No hay rotación PEPS en los  spools  que son 
armados
Mantener alto el  inventario 
de producto en proceso sin 
identificar
No se tiene un área definido para colocar los  
spools  armados  siguiendo el  criterio PEPS
x
x12
Muy poca practicidad en la nivelación de 
los  accesorios con el  tubo para el  
apuntalado
Demasiado tiempo en la 
operación de nivelado
No se cuenta con las  herramientas  de 
precisión adecuadas.
 
PROCESO ITEM
DEFECTO 
DETECTADO 
ANTES
DEL PROCESO
DEFECTO 
DETECTADO 
DURANTE EL
PROCESO
DEFECTO 
DETECTADO
DESPUÉS DEL 
PROCESO
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SECCIÓN SPOOL
DIFICULTAD PRESENTADA IMPACTO POSIBLE CAUSA
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Alguno de los  tubos  que entran a corte 
presentan abolladuras  y golpes  en 
diferentes extremos  y partes del  mismo. 
Estos  tubos  son 
necesariamente corregidos  
para proseguir con el  corte. 
El  tiempo de esta corrección 
es  de aproximadamente 45 
min.
Las  maniobras  en el  traslado de los  tubos  
por parte del  proveedor, y por parte del  
almacén al  descargar en la zona de materia 
prima.
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El  área de almacén solo recibe material  
para la producción (tubos, bridas, olets, 
etc). No hace una l ista de defectos  de las 
piezas  que l legan.
Esto hace que el  personal  
de calidad revise desde 
cero cada pieza para 
encontrar los  defectos, lo 
cual  hace que le tiempo de 
revisión sean altos.
El  personal  de l impieza se l imita a solo 
recibir el  material  sin revisar los  problemas  
de calidad a simple vista.
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Al  inicio de algunas  semanas  se presenta 
la falta de ciertos  accesorios  que si  bien 
están contemplados  en las  l istas  para la 
producción no se encuentran en el  
almacén.
Retraso en la producción de 
spools
Los  proveedores no entregan completo los  
accesorios  y/o el  personal  de almacén no 
revisa correctamente el  nivel  de accesorios  
real.
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Reducción de la capacidad del  área de 
trabajo por el  exceso de  objetos  que no 
aportan a la operación de corte
Atraso en los   cortes  por no 
contar con espacio 
suficiente para el  
almacenamiento de tubos
Desorden del  área de trabajo
x
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16
 
5 
 
El  operario tiene que caminar del  lugar 
donde coloca el  tubo hacia el  lado donde se 
debe ajustar el  carro de la antorcha, que es  
casi  08 metros  por cada corte nuevo
x
x
Algunos  de los  tubos  que l legan para la 
fabricación de spools  miden 12 m, 9m y 
6m. El  área de ingeniería solo tenía 
conocimiento de que los  tubos  que l legan 
son de 6m y 9m, por lo que si  se necesita 
un tubo de 10, 8m entonces  Ingeniería 
solicita cortar 5,4m de cada tubo de 6m 
para luego unirlo mediante soldadura.
Esto genera pérdida de 
tiempo y consumibles  de 
soldadura en operaciones  
que no son necesarias, pues  
existen tubos   con que 
bastaría realizarle  un solo 
corte para poder obtener la 
longitud deseada.
Coordinación de planos  entre las  áreas  de 
ingeniería y almacén
18
19
20
Traslado del  carro de la antorcha 
toma entre 40 y 50 seg en ser 
posicionado para el  corte del  tubo
x
Irregularidad en el  corte con incl inación 
para obtener el  corte biselado
Aparición de pequeñas  
ranuras  a lo largo de la 
parte cortada y biselada
Los  4 polines  con que cuenta la máquina 
están accionados  por un piñón que hace 
girar un polín y por transmisión a los  demás, 
esto hace que en algún momento uno de los  
polines  de un l igero salto, provocando el  
salto del  tubo.
No hay un dispositivo de ajuste al  tubo 
mientras  se realiza el  corte, para 
contrarrestar el  salto provocado por los  
polines.
La antorcha de la cortadora presenta l igeros  
movimientos  durante el  corte por  la 
corriente de aire existente
Demora en el  tiempo de 
operación de corte
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No se cumple las  tolerancias  exigidas  en 
el  corte del  tubo
Retraso en la operación de 
soldadura de spools
Falta de coordinación de los  entre la sección 
de habilitado y spools
x
17
Cortadora de tubos
Operario
Antorcha
Recorrido
tubo
 
6 
 
 Demora de la operación y 
espacio ocupado por los  
tubos  que esperan el  bisel  
Solo hay una máquina biseladora que no es  
suficiente cuando hay demasiada carga de 
tubos de diámetros  pequeños
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El  biselado se hace generalmente para 
obtener el  talón necesario en los  tubos  
menores  a 6" de diámetro. La máquina 
biseladora tiene 4 ranuras  en donde se 
colocan las cuchillas  para realizar la 
operación. Actualmente se util iza solo 
una de las  ranuras, solo una cuchil la, 
para el  biselado
No se alcanza muchas  veces  
al  talón que se requiere de 
2 mm y la cuchilla se gasta 
más  rápido
No se usa las  4 ranuras  que tiene la 
máquina, mas se esta esforzando solo una 
cuchilla  al  trabajo de 4
x
Disponibil idad de la máquina  biseladora 
para tubos  de diámetros  pequeños
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7 
 
PROCESO ITEM
DEFECTO 
DETECTADO 
ANTES
DEL PROCESO
DEFECTO 
DETECTADO 
DURANTE EL
PROCESO
DEFECTO 
DETECTADO
DESPUÉS DEL 
PROCESO
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Esto ocasiona el  paro de la 
operación de soldadura, 
puesto que la  base para 
realizar el  pase de acabado, 
que es  el  pase de raíz se 
funde  y desaparece. Con lo 
cual  se tendría que realizar 
otro pase de raíz.
Al  finalizar el  pase de raíz se procede  a 
esmerilar la junta de forma que se deja 
l ista  para el  pase de acabado. Como el  
pase de acabado con soldadura SAW  
genera una absorción en las  juntas  
mediante la fundición. Si  el  pase de raíz se 
esmerila demasiado entonces  el  pase de 
acabado pasaría a través  de esta, 
ocasionando un retraso en la operación.  
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El  viento que pasa por la parte 
descubierta de la zona de spools, en 
donde se realiza el  pase de raíz y 
acabado, es  muy alto
Esto ocasiona que cuando 
se realice el  pase de raíz y 
el  de acabado, el  arco 
generado se vea 
interrumpido por el  viento, 
con lo que la soldadura 
resulta defectuosa.
El  viento  que se genera por la falta de 
protección y/o pared en el  área de spools
SECCIÓN SPOOL
DIFICULTAD PRESENTADA IMPACTO POSIBLE CAUSA
Cuando se realiza el  pase de acabado con 
soldadura SAW, ocurre a veces que la  
junta inicial,  compuesta por el  pase de 
raíz, se funde mientras  se realiza el  de 
acabado.
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24 X
PASE DE RAÍZ
PASE DE ACABADO
 
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Cables  de las  conexiones  eléctricas  
expuestas  al  manipuleo de los  spools  y 
accesorios
Deterioro de los  cables  y 
condición subestandar 
para el  operario (riesgo 
eléctrico)
Los  cables  son tendidos  solo con el  fin de 
alcanzar la conexión deseada
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Inoperatividad de los  soportes  para 
soldar con alambre los  spools  que lo 
requieran
Debido a la falta de 
mantenimiento y al  esfuerzo 
que hace el  operario para 
soldar con alambre, la 
operación demora un 
tiempo mayor a lo previsto 
y en el  peor de los  casos  se 
suelda a mano.
No se cuenta con un plan de 
mantenimiento preventivo de las  
máquinas  y/o herramientas  necesarias
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Alto recorrido de los  spool  que pasan del  
pase de raíz al  acabado
Alto tiempo de manipuleo
No se cuenta con áreas  definidas  para 
cada tamaño de spools. Los  procesos de 
soldadura  empleados  son variables según 
el  spools a soldar.
 
 
 
 
 
9 
 
10 
 
PROCESO ITEM
DEFECTO 
DETECTADO 
ANTES
DEL PROCESO
DEFECTO 
DETECTADO 
DURANTE EL
PROCESO
DEFECTO 
DETECTADO
DESPUÉS DEL 
PROCESO
SECCIÓN SPOOL
DIFICULTAD PRESENTADA IMPACTO POSIBLE CAUSA
No se tiene conocimiento exacto de 
cuanta pintura presupuestar para pintar 
un determinado spool
28 Desperdicio de pintura
Se conoce un área estándar de los  spools, 
la cual  no refleja algunas  partes  de la 
misma.
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29 Cantidad regular de spools  en proceso Desorden y cola de espera
No se aplica una rotación PEPS, no se 
tiene asignado un lugar para cada zona 
(espera, producto terminado, operación).
Anexo 2. Máquinas de la sección habilitado 
 
MÁQUINA 
CENTRO DE 
TRABAJO 
CARACTERISTICAS  
GENERALES 
Capacidad de corte: 150mm x 
150mm 
Sierra:2160 x 20 x 1mm 
Perdidas por corte: 1.2mm 
Velocidad de corte:35/70 m/s 
motor: 1HP 
Sierra cinta automática SRA1 
Cap. De bomba refr.: 75 litros 
Marca: Delcrosa 
Voltaje: 220/380 V 
Amperaje:6.6/3.3 A 
3 fajas en v para accion. De 
sierra 
Sierra mecánica SRA3 
1 faja en v para bomba refrig. 
Sierra mecánica SRA2   
Fuente de alim. De plasma 
Control numérico 
Modelo: PCM-150 
Cámara de agua 
Corte en plasma: hasta planchas 
1/2" 
PAN1 
Corte en oxicorte: de 16 mm a 
130 mm 
Fuente de alim. De plasma 
Control numérico 
Modelo: PCM-150 
Corte en plasma: hasta planchas 
1/2" 
Pantógrafos 
PAN2 
Corte en oxicorte: de 16 mm a 
130 mm 
AHA1   Apoyo al pantógrafo 
AHA2   
COR1 Cortadora de tubos 
COR2   
Capacidades:3000 x 12 mm 
Presión de trabajo: 45 Bar CIZ1 
Dimensiones: 3520 x 2108 x2015 
mm 
Capacidad: Planchas de 1/2" 
Cizallas 
CIZ2 
air pressure: 50-60 lbs 
Apoyo a la cizalla ACIZ   
 
 
 
 
11 
 
Anexo 3. Máquinas de la sección calderería 
 
 
MÁQUINA 
CENTRO DE 
TRABAJO 
CARACTERISTICAS  
GENERALES 
BIS1   
BIS2   
BIS3   
BIS4   
Biselado 
BIS5   
Calderería Fajardo FA (1-14)   
Calderería Quipuzco QU (1-16)   
Calderería FIMA S.A. FI (1-21)   
Calderería  Nuñez N U (1-15)    
Diam. Rodillo superior: 375 mm 
Diam. Rodillos inferiores: 375 
mm 
Espesor de plancha: 19-24 mm 
Ancho de plancha: 3000 mm 
RL4 
Capacidad del tanque: 190 litros 
RL5 Capacidad: 3000 mm x 3/8" 
RL7   
Roladoras            
RL6 Roladora de tubos 
Apoyo a la roladora     
Tipo: Hidráulico 
Capacidad: 230 TN DB1 
Plancha: 3/8" x 12" 
DB2 Plancha: 3/8" x 12" 
Tipo: Hidráulico 
Capacidad: 250 TN 
Grupo dobladoras 
DB3 
Plancha: 3/8" x 12" 
Apoyo a la dobladora     
Cizalla CIZ2 Planchas: 3/8"  A-36 
Apoyo a la cizalla     
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12 
 
Anexo 4. Máquinas de la sección mecánica 
 
MÁQUINA 
CENTRO DE 
TRABAJO 
CARACTERISTICAS  
GENERALES 
Tipo: Vertical 
Diámetro de volteo: 850 mm 
Longitud entre centros: 600 mm 
Torno vertical bullard TVBU 
Diámetro del chuck: 840 mm 
Tipo: Vertical 
Diámetro de volteo: 2800/2920 mm 
Longitud entre centros: 2200 mm 
Torno vertical Dorries TVDO 
Diámetro del chuck: 2500 mm 
Tipo: Vertical 
Diámetro de volteo: 1500 mm 
Longitud entre centros: 1000 mm 
Torno vertical stanko TVST 
Diámetro del chuck: 1400 mm 
Tipo: Vertical 
Diámetro de volteo: 6300 mm 
Torno vertical 
ultragrande TVUL 
Longitud entre centros: 3200 mm 
Tipo: Horizontal 
Diámetro de volteo: 820 / 1110 mm 
Longitud entre centros: 6300 mm 
Torno largo TLAR 
Diámetro del chuck: 705 mm 
Tipo: Horizontal 
Diámetro de volteo: 1880 mm 
Longitud entre centros: 2500 mm 
Torno fuji seiki TFUJ 
Diámetro del chuck: 1255 mm 
Tipo: Horizontal 
Diámetro de volteo: 600 mm 
Longitud entre centros: 1500 mm 
TG09 
Diámetro del chuck: 500 mm 
Tipo: Horizontal 
Diámetro de volteo: 500/600 mm 
Longitud entre centros: 1500 mm 
TG10 
Diámetro del chuck: 305/500 mm 
Tipo: Horizontal 
Diámetro de volteo: 500 mm 
Longitud entre centros: 2000 mm 
Torno horizontal grande 
TG12 
Diámetro del chuck: 315 mm 
Tipo: Horizontal 
Diámetro de volteo: 520 mm 
Longitud entre centros: 2000 mm 
Torno horizontal 
mediano TM08 
Diámetro del chuck: 400 mm 
Tipo: Horizontal Torno CNC Haas chico HACH 
Diámetro de volteo: 432 mm 
13 
 
Tipo: Horizontal 
Diámetro de volteo: 648 mm Torno CNC Haas mediano HAME 
Longitud entre centros: 2032 mm 
Carrera: 200 mm 
Dist. De bancada máxima: 890 mm 
Bancada: 580 x 450 mm 
TAC1 
MORSE: 5  
Carrera: 200 mm 
Dist. De bancada máxima: 890 mm 
Bancada: 580 x 450 mm 
TAC2 
MORSE: 5  
Carrera: 180 mm 
Dist. De bancada máxima: 750 mm 
Bancada: 450 x 325 mm 
Taladro columna 
TAC4 
MORSE: 3  
Carrera: 380 mm 
Dist. radial máxima: 1100 mm 
Bancada: 950 x 1600 mm 
TR09 
Giro: 360 
Carrera: 400 mm 
Dist. radial máxima: 1300 mm 
Bancada: 810 x 1710 mm 
TR11 
Giro: 360 
Carrera: 220 mm 
Dist. radial máxima: 650 mm 
Bancada: 860 x 580 mm 
TR12 
Giro: 360 
Carrera: 290 mm 
Dist. radial máxima: 1760 mm 
Bancada: 990 x 950 mm 
TR14 
Giro: 360 
Carrera: 730 mm 
Dist. radial máxima: 1000 mm 
Bancada: 750 x 1250 mm 
Taladro radial 
TR15 
Giro: 360 
Carrera husillo: 700 mm 
Desplazamiento lineal: 1400 mm MAN2 
Desplazamiento vertical: 900 mm 
Carrera husillo: 950 mm 
Desplazamiento lineal: 2000 mm 
Mandrinadoras 
MAN4 
Desplazamiento transversal: 1600 
mm 
Carrera husillo: 1500 mm 
Desplazamiento lineal: 4500 mm 
Desplazamiento transversal: 2000 
mm 
Mandrinadora 
ultragrande MAUL 
Desplazamiento vertical: 4000 mm 
Varios-mecánicos MEC (1-4) 
  
Desplazamiento lineal: 210 mm Fresadoras FRE2 
Desplazamiento lateral: 700 mm 
14 
 
Diámetro: 1450 mm 
Distancia de eje creador: 820 mm GEN1 
Desplazamiento vertical: 2700 mm 
Diámetro: 1600 mm 
Distancia de eje creador: 800 mm 
Generadoras 
GEN4 
Desplazamiento vertical: 470 mm 
Long. De mecanizado: 4066 mm 
Altura de mecanizado: 1624 mm Centro mecanizado 
horizontal CMH Profundidad de mecanizado: 934 
mm 
Long. De mecanizado: 1660 mm 
Altura de mecanizado: 760 mm Centro mecanizado 
vertical CMV Profundidad de mecanizado: 660 
mm 
Tipo: Horizontal 
Diámetro de volteo:520 mm CNC2 
Long. Entre centros: 1900 mm 
Tipo: Horizontal 
Diámetro de volteo:420/460 mm 
Long. Entre centros: 650 mm 
Torno control numérico 
CNC3 
Diámetro del chuck: 220 mm 
Tipo: Horizontal 
Long. De carrera: 460 mm CEP4 
Bancada: 580 x 650 mm 
Tipo: Horizontal 
Long. De carrera: 630 mm 
Cepillos 
CEP6 
Bancada: 1000 x 820 mm 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
15 
 
 Anexo 5. Máquinas de la sección soldadura 
 
MÁQUINA CENTRO DE TRABAJO 
Soldadura TIG STI (1-6) 
Soldadura manual de alambre SA (11-35) 
Soldadura de arco sumergido SAS (1-5) 
Soldadura manual electrodo SE (1-5) 
Soldadura orbital   
 
 
 
 
Anexo 6. Máquinas de la sección pintura 
 
MÁQUINA CENTRO DE TRABAJO 
Pasivado PAS 
Pintura PIN (1-9) 
Granallado GRA (1-4) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
16 
 
Anexo 7. Diagrama de operación para fabricación de spools 
 
  Cortar
  tubos
Recepción Recepción  Recepción Recepción
HAB‐CAL SOLD ‐ CALIDAD CALIDAD‐PINT CALIDAD‐ALM
  Biselar
  tubos Trazado de  
agujeros  ‐ olets Inspección Grana l lar Embalaje
     Tras lado Visua l spool
     a  Calderería
Ta ladrado de
agujeros  ‐ olets Rayos  X Pintado  Producto
  Entrega  HAB‐CAL Base‐acabado Terminado
Armado de  spool
Transporte  a   Secado  de
Soldadura  de Pintura pintura
juntas
Marcado y 
Entrega colocación de
  Transporte  a  zona CALIDAD ‐ PINTURA tapas
  de  Inspección
Trans .Zona
Inspección
Entrega  SOL‐CALID
Entrega  
PIN ‐ CALIDAD
Recepción
CALIDAD ‐ PINTURA
Inspección y
Liberación fina l
Entrega  CALID‐ALM
ALMACÉN
CALDERERÍA
SOLDADURA
HABILITADO CALIDAD PINTURA
01
03
04
A
02
02
A
01
03
04
05
06
07
B
B
01
02
03
04
07
C
D
06
0307
08
E
C
01
06
02
03
04
03
07
D
E
06
07
                  
     FUENTE: FIMA S.A. 
        ELABORACIÓN: PROPIA 
 
 
 
 
17 
 
Anexo 8. Mapa de procesos de Fima S.A. 1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
        FUENTE : FIMA S.A. 
 
                                                 
1   Las subprocesos que se dan en las secciones de habilitado, calderería, soldadura y pintura se encuentran dentro 
del proceso Planta. 
18 
 
Anexo 9. Vista de planta del área de producción de spools 
 
ÁREA SPOOLS 
                                                                                                                      FUENTE: FIMA S.A. 
PINTADO 
GRANALLADO 
APT SPOOL 
CORTADORA TUBOS 
/ BISELADORA 
MATERIA PRIMA 
SPOOLS 
19 
 
 
Anexo 10. Matriz de evaluación de puntos críticos del proceso de producción2 
PROCESOS 
PROBLEMAS 
HABILITADO CALDERERÍA SOLDADURA CALIDAD PINTURA  ALMACÉN
1 Traslado de accesorios          
2 
Disponibilidad 
del puente 
grúa 
        
3 Junta apuntalada          
4 Marcación de la W/O          
5 Redondez del codo y curva         
6 Paralelidad de los accesorios         
7 
Cables 
eléctricos 
tendidos 
       
8 Spools armado           
9 
Espacio 
armado de 
spools 
          
10 Ubicación de spools           
11 Mala rotación de spools        
12 Nivelado de juntas          
13 Abolladura en los tubos          
14 
Revisión de 
material de 
proveedores 
          
15 Desorden del área de corte         
16 Falta de accesorios           
17 
Conocimiento 
de las 
dimensiones 
del tubo 
         
18 
Irregularidad 
en el corte de 
tubos 
          
19 
Ajuste de 
antorcha de 
corte 
           
                                                 
2 Evaluados con el supervisor del proyecto spools. 
20 
 
20 
Incumplimiento 
de las 
tolerancias de 
corte 
          
21 
Disponibilidad 
de la 
biseladora 
           
22 
Biselado de 
tubos menores 
a 6" 
          
23 Fundición del pase raíz           
24 
Soldadura 
interrumpida 
por el viento 
          
25 
Inoperatividad 
del soporte a 
soldar     
       
26 Conexiones eléctricas           
27 
Traslado de 
spools 
(armado - 
soldadura) 
          
28 Pintado de spools            
29 Espera de spools a pintar           
 
 
 
TOTAL RELACIÓN 
FUERTE 7 12 11 5 2 6 
TOTAL RELACIÓN  3 6 2 2 0 1 
TOTAL RELACIÓN 
DÉBIL 1 0 2 3 0 1 
TOTAL POR 
PROCESO 28 48 39 22 6 21 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
21 
 
Anexo 11. Descripción y calificación de los criterios de priorización para el ordenamiento de 
defectos detectados en los spools 
 
 
 
Calificación
0
Calificación
0
1
3
5
Calificación
0
3
5
Calificación
0
5
El defecto no genera pérdida de tiempo
3 El defecto genera una pérdida de tiempo que oscila entre 1 y 20 
minutos
El defecto genera una pérdida de tiempo mayor a 20 minutos
No se desperdician materiales debido a este defecto
Se desperdicia 1 tipo de material debido a este defecto
Se desperdician 2 ó mas tipos de materiales debido a este defecto
DESPERDICIOS EN TIEMPOS QUE SE GENERAN
Este criterio determina el tiempo que se pierde en el uso de recursos o en el 
tiempo de trabajo de las personas debido a este defecto
Descripción
El defecto se presenta entre 100 y 150 veces en un año
El defecto se presenta más de 150 veces
El defecto se presenta entre 0 y 20 veces en un año
DESPERDICIOS MATERIALES QUE SE GENERAN
Este criterio de priorización determina el número de materiales que se 
desperdician debido al defecto definido
Descripción
El defecto genera un costo adicional que además del de la planta 
incluye distribución
5
FRECUENCIA CON LA QUE SE PRESENTA
Este criterio determina la frecuencia con la que se presenta el defecto en un 
año; es decir, determina el número de veces que se repite dicho defecto en un 
año
Descripción
El defecto se presenta entre 20 y 100 veces en un año
EFECTO ECONÓMICO PARA LA EMPRESA
Este criterio determina si el efecto definido genera un efecto económico negativo 
para la empresa
Descripción
El defecto le genera un costo adicional dentro de la planta (mano 
de obra, tiempo, materiales)
3
El defecto no genera ningún costo adicional para la empresa
 
 
 
 
 
 
 
 
22 
 
Calificación
Calificación
0
5
Calificación
Calificación
0
3 El defecto afecta negativamente y de manera menor las 
condiciones del puesto de trabajo
5 El defecto afecta negativamente y de manera crítica las 
condiciones del puesto de trabajo
5 Se han presentado más de 2 garantías en proyectos anteriores, 
debido a este defecto
EFECTO EN LAS CONDICIONES DEL PUESTO DE TRABAJO
Este criterio determina si el efecto genera un efecto negativo en el o los puestos 
de trabajo donde se presenta, dificultando el trabajo que desempeña cada 
persona
Descripción
El defecto no afecta las condiciones del puesto de trabajo
Este criterio determina el efecto que genera el defecto respecto a la garantía de 
los spools
Descripción
0 No se han presentado garantías por este defecto, ni llegarían a 
generarse
3 Se han presentado entre 1 y 2 garantías en proyectos anteriores, 
debido a este defecto
EFECTO EN EL CUMPLIMIENTO DE ESPECIFICACIONES
Este criterio determina el efecto que genera el defecto en el cumplimiento de 
especificaciones de los spools
Descripción
El defecto no afecta el cumplimiento de especificaciones 
El defecto afecta el cumplimiento de las especificaciones
Este criterio determina la importancia que tiene el defecto para la empresa
Descripción
3 El defecto es importante para la empresa, pero su solución puede 
esperar (No requiere una respuesta inmediata)
5 El defecto es de gran importancia para la empresa por lo que el 
interés es darle una solución rápida (inmediata)
0 El defecto no es importante para la empresa, por lo tanto no se 
requiere solución
RELEVANCIA PARA LA EMPRESA
EFECTO EN LAS GARANTÍAS
23 
 
Anexo 12. Matriz de priorización de defectos detectados 
 
CRITERIOS 
DEFECTO DETECTADO 
Efecto en el 
cumplimiento de 
las 
especificaciones
Efecto en 
Garantías 
Desperdicios 
de materiales 
que se 
generan 
Desperdicios 
en tiempos 
que se 
generan 
Efecto 
económico 
para la 
empresa 
Frecuencia 
con la que se 
presenta 
Efecto en las 
condiciones 
del puesto de 
trabajo 
Relevancia 
para la 
empresa 
TOTAL 
IMPORTANCIA 16% 13% 12% 12% 12% 12% 12% 11% 100% 
1 Traslado de accesorios 5 0 0 3 3 5 5 5 3.27 
2 Disponibilidad deñ puente grúa 0 0 0 5 3 5 5 5 2.71 
3 Junta apuntalada 5 0 5 3 3 5 3 3 3.41 
4 Marcación de la W/O 0 0 0 3 3 5 3 5 2.23 
5 Redondez del codo y curva 5 3 5 5 3 1 0 3 3.20 
6 Paralelidad de los accesorios 5 3 5 5 3 1 0 3 3.20 
7 Cables eléctricos tendidos 0 0 0 3 3 3 5 3 2.01 
8 Spools armado 5 0 3 3 3 5 5 5 3.63 
9 Espacio armado de spools 5 0 0 3 3 5 5 5 3.27 
10 Ubicación de spools 0 0 0 3 3 1 5 3 1.77 
11 Mala rotación de spools 0 0 0 3 3 1 3 5 1.75 
12 Nivelado de juntas 5 3 5 5 3 5 0 5 3.90 
13 Abolladura en los tubos 5 3 5 5 3 0 0 3 3.08 
24 
 
25 
 
 
14 Revisión de material de proveedores 5 0 0 5 3 1 0 3 2.21 
15 Desorden del área de corte 5 0 5 5 3 5 5 5 4.11 
16 Falta de accesorios 0 0 0 5 3 0 0 0 0.96 
17 Conocimiento de las dimensiones del tubo 5 3 5 5 3 0 3 3 3.44 
18 Irregularidad en el corte de tubos 5 0 5 5 3 5 0 5 3.51 
19 Ajuste de antorcha de corte 0 0 0 3 3 5 3 3 2.01 
20 Incumplimiento de las tolerancias de corte 5 3 5 5 3 1 0 5 3.42 
21 Disponibilidad de la biseladora 5 0 0 5 3 1 5 5 3.03 
22 Biselado de tubos menores a 6" 5 0 3 5 3 1 3 5 3.15 
23 Fundición del pase raíz 5 0 5 5 3 1 0 3 2.81 
24 Soldadura interrumpida por el viento 5 3 5 3 3 5 3 3 3.80 
25 Inoperatividad del soporte a soldar 5 0 5 3 3 1 3 5 3.15 
26 Conexiones eléctricas 0 0 0 3 3 3 5 3 2.01 
27 Traslado de spools (armado - soldadura) 5 0 0 3 3 5 5 5 3.27 
28 Pintado de spools 0 3 3 5 3 5 0 5 2.86 
29 Espera de spools a pintar 0 3 3 5 3 5 5 5 3.46 
 
 
Anexo 13. Ahorros generados por defectos no prioritarios 
 
N° 
Def. DEFECTO 
Tiempo 
(min) 
Costo de 
Tiempo 
(Mano de 
Obra) 
Costo de 
Materiales 
Costo 
Logísticos 
Costo Total por 
operación 
Tiempo 
Total 
(min) 
Frecuencia 
Anual Costo Anual 
2 Disponibilidad del puente grúa 38.5 S/. 1,022.66 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 1,022.66 6930 180 S/. 184,078.13 
4 Marcación de la W/O 4.5 S/. 163.28 S/. 400.00 S/. 0.00 S/. 563.28 855 190 S/. 107,023.20 
5 Redondez del codo y curva 26.5 S/. 230.03 S/. 560.00 S/. 5,500.00 S/. 6,290.03 1325 50 S/. 314,501.50 
6 Paralelidad de los accesorios 22 S/. 343.75 S/. 560.00 S/. 5,500.00 S/. 6,403.75 1980 90 S/. 576,337.50 
7 Cables eléctricos tendidos 5 S/. 68.69 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 68.69 545 109 S/. 7,487.51 
10 Ubicación de spools 15 S/. 148.75 S/. 0.00 S/. 5,500.00 S/. 5,648.75 1260 84 S/. 474,495.00 
11 Mala rotación de spools 24 S/. 92.36 S/. 0.00 S/. 5,500.00 S/. 5,592.36 1344 56 S/. 313,172.22 
13 Abolladura en los tubos 49 S/. 168.06 S/. 300.00 S/. 5,500.00 S/. 5,968.06 980 20 S/. 119,361.11 
14 Revisión de material de proveedores 33 S/. 300.78 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 300.78 990 30 S/. 9,023.44 
16 Falta de accesorios 40 S/. 287.60 S/. 800.00 S/. 5,500.00 S/. 6,587.60 480 12 S/. 79,051.25 
19 Ajuste de antorcha de corte 8 S/. 32.55 S/. 0.00 S/. 5,500.00 S/. 5,532.55 1200 150 S/. 829,882.81 
21 Disponibilidad de biseladora 21 S/. 105.00 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 105.00 672 32 S/. 3,360.00 
22 Biselado de tubos menores a  6" 20 S/. 243.75 S/. 194.00 S/. 0.00 S/. 437.75 1560 78 S/. 34,144.50 
23 Fundición del pase raíz 23 S/. 693.50 S/. 3,560.00 S/. 0.00 S/. 4,253.50 1311 57 S/. 242,449.50 
25 Inoperatividad del soporte de soldar 19 S/. 79.08 S/. 2,960.00 S/. 0.00 S/. 3,039.08 494 26 S/. 79,016.17 
26 Conexiones eléctricas 5 S/. 81.18 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 81.18 545 109 S/. 8,848.87 
28 Pintado de spools 45 S/. 841.81 S/. 260.00 S/. 5,500.00 S/. 6,601.81 10440 232 S/. 1,531,618.89 
            S/. 58,496.83 32911   S/. 4,913,851.59 
26 
Anexo 14. Diagramas causa – efecto para defectos seleccionados como prioritarios 
 
 
 
Defecto  n°1: Traslado de accesorios 
 
 
 
Defecto  n°3: Junta apuntalada 
27 
 
 
 
Defecto  n°8: Spool armado 
 
 
 
 
Defecto  n°9: Espacio armado de spools 
 
28 
 
 
 
Defecto  n°12: Nivelado de juntas 
 
 
 
 
Defecto  n°15: Desorden del área de corte 
29 
 
 
 
Defecto  n°17: Conocimientos de dimensiones del tubo 
 
 
 
Defecto  n°18: Irregularidad en el corte de tubos 
30 
 
 
Defecto  n°20: Incumplimiento de las tolerancias del corte 
 
 
 
 
Defecto  n°24: Soldadura interrumpida por el viento 
31 
 
 
 
Defecto  n°27: Traslado de spools (pase de raíz – acabado) 
 
 
 
Defecto  n°29: Espera de spools a pintar
32 
 
Anexo 15. Clasificación detallada de las herramientas de manufactura esbelta 
 
 
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TRASLADO DE 
ACCESORIOS 5 5 5 7 10 10 0 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8
2 DISPONIBILIDAD DEL PUENTE GRÚA 5 5 5 6 8 10 0 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8
3 JUNTA APUNTALADA 0 0 0 0 8 0 10 0 0 10 10 10 8 10 10 5 10 10
4 M ARCACIÓN DE LA W/O 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 9 10 5 0 0
5
REDONDEZ DEL CODO Y 
CURVA 0 0 0 5 0 0 10 0 0 10 10 10 8 10 10 8 10 9
6 PARALELIDAD DE LOS ACCESORIOS 0 0 0 5 0 0 10 0 0 10 10 10 8 10 10 8 10 9
7 CABLES ELÉCTRICOS TENDIDOS 10 8 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 SPOOLS ARM ADO 10 8 8 10 10 7 10 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8
ASPECTOS QUE CUBRE CADA HERRAMIENTA
DEFECTOSN°
5´S Kanban Justo a tiempo Jidoka Poka Yoke Andon
 
 
 
 
 
 
 
 
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ESPACIO ARM ADO DE 
SPOOL 10 8 8 10 10 7 10 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8
10 UBICACIÓN DE SPOOLS 10 4 5 10 10 10 0 0 0 0 0 0 0 8 0 5 0 5
11
M ALA ROTACIÓN DE 
SPOOLS 10 5 5 10 10 10 0 10 0 0 0 0 0 0 4 0 0 5
12 NIVELADO DE JUNTAS 8 8 8 0 0 0 10 0 0 10 10 10 10 10 10 9 9 10
13
ABOLLADURA EN LOS 
TUBOS 0 0 0 5 0 0 10 0 0 10 10 10 8 10 10 8 10 9
14
REVISIÓN DE M ATERIAL 
DE PROVEEDORES 0 0 0 5 0 0 10 0 10 10 10 10 8 10 10 8 10 9
15
DESORDEN ÁREA DE 
CORTE 10 4 4 10 10 7 10 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8
16 FALTA DE ACCESORIOS 0 0 0 5 0 0 10 0 0 10 10 10 8 10 10 8 10 9
17
CONOCIM IENTO DE LAS 
DIM ENSIONES DEL 0 0 0 10 10 5 0 0 0 0 0 0 5 5 5 0 0 0
18
IRREGULARIDAD EN EL 
CORTE DE TUBOS 10 8 8 5 5 6 10 4 0 10 10 10 8 10 8 8 10 8
N° DEFECTOS
ASPECTOS QUE CUBRE CADA HERRAMIENTA
5´S Kanban Justo a tiempo Jidoka Poka Yoke Andon
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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19 AJUSTE DE ANTORCHA DE CORTE 10 8 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10 8
20
INCUM PLIM IENTO DE 
LAS TOLERANCIAS DEL 0 0 0 10 8 8 10 0 0 10 10 8 8 8 10 5 8 8
21 DISPONIBILIDAD DE LA BISELADORA 10 7 7 0 8 10 0 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8
22
BISELADO DE TUBOS 
M ENORES A 6" 8 8 8 0 0 0 10 10 8 10 10 8 8 8 10 5 8 8
23 FUNDICIÓN DEL PASE DE RAÍZ 2 2 2 8 8 2 10 0 0 10 10 10 8 10 10 9 8 8
24
SOLDADURA 
INTERRUM PIDA POR EL 10 5 5 0 0 0 10 5 0 8 8 8 3 10 7 5 8 3
25 INOPERATIVIDAD DEL SOPORTE DE SOLDAR 10 8 8 10 0 0 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
26
CONEXIÓNES 
ELÉCTRICA 10 8 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
27 TRASLADO DE SPOOLS (RAÍZ-ACABADO) 10 7 7 0 8 10 10 8 7 0 0 0 0 0 0 0 0 8
28 PINTADO DE SPOOLS 10 5 9 10 8 5 0 0 0 10 9 9 0 5 0 0 0 0
29 ESPERA DE SPOOLS A PINTAR 10 5 9 10 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8
N° DEFECTOS
ASPECTOS QUE CUBRE CADA HERRAMIENTA
5´S Kanban Justo a tiempo Jidoka Poka Yoke Andon
 
 
 
 
 
 
 
ANEXO 16. Observaciones sobre las herramientas asignadas a la solución de cada defecto 
 
 
 
5´S
JIDOKA
POKA YOKE
ANDON
KANBAN
JIDOKA
POKA YOKE
24 SOLDADURA INTERRUMPIDA POR EL VIENTO JIDOKA
5´S
JUSTO A TIEMPO
29 ESPERA DE SPOOLS A PINTAR 5´S
INCUMPLIMIENTO DE LAS 
TOLERANCIAS DEL CORTE20
TRASLADO DE SPOOLS (RAÍZ-
ACABADO)27
IRREGULARIDAD EN EL CORTE DE 
TUBOS18
Utilizar esta herramienta permitiría controlar de forma integrada 
la producción, lo que facilitaría el manejo de f lujo de spools en 
proceso en el área de armado.
Con esta herramienta se lograría que las  las áreas de trabajo 
se conserven limpias y ordenadas, lo que evitaría el deterioro 
de los tubos y algunos materiales que posteriormente afectan 
los cortes.
Esta herramienta permitiría a través de una sistema de halar 
que cada operación como pase de raíz va halando el spool 
necesario de la operación anterior. Se realiza el pase de raíz a 
medida que lo necesite, lo cual haría que no se produzcan 
spools que no han sido pedidos por el puesto de trabajo y que 
están aumentando el inventario de spool en proceso corriendo 
el riesgo de deterioro.
Utilizar esta herramienta haría que las áreas de trabajo se 
conserven limpias y ordenadas, lo que evitaría el deterioro de 
los spools, pintura y demás materiales. La remoción de 
materiales innecesarios en las áreas de trabajo disminuiría el 
tiempo de manipuleo y espera
Con esta herramienta se facilitaría la detección y corrección del 
tubo mal cortado, respecto al acabado del corte, linealidad y 
biselado que produce permitiendo tomar las medidas 
necesarias para controlar la calidad de los tubos cortados 
desde el proceso mismo-
Esta herramienta facilitaría crear herramientas con los 
estándares ángulo de corte biselado y  linealidad, que 
adviertan cuando existan errores en este paso.
Con esta herramienta se facilitaría la detección y corrección 
enel soldado de juntas, permitiendo tomar las medidas 
necesarias que no afecten la soldadura.
Utilizar esta herramienta facilitaría que las áreas de trabajo se 
conserven limpias y ordenadas, lo que evitaría el deterioro de 
los accesorios y tubos. La remoción de materiles innecesarios 
en las áreas de trabajo disminuiría el riesgo de alteración en el 
armado de spools.
El uso de esta herramienta permitiría la detección y corrección 
de los cortes de tubo, mediante el uso de mecanismos y 
procedimientos que eviten cortes mal hechos y aseguren que 
este parámetro sea controlado por el proceso mismo.
Como apoyo y complemento al uso de la herramienta anterior 
Esta herramienta permitiría conocer el estado de producción del 
área de corte, utilizando señales visuales que puedan ubicarse 
en cualquier parte del proceso y que eviten que los tubos mal 
cortados  lleguen hasta el f inal del proceso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
36 
 
Anexo 17. Etapas generales para la aplicación de las herramientas3 
 
Pasos a seguir para la aplicación de las 5´s 
 
 
 
 
 
I.  Capacitar a todas las personas involucradas en los principios básicos de 5S, sus 
características y beneficios fundamentales. 
 
II.  Verificar pre-requisitos e identificar restricciones del proceso de producción para la 
aplicación de 5S en los diferentes puestos de trabajo y áreas de la planta de producción. 
 
III.  Establecer el alcance de la herramienta 
 
                                                 
3 Los gráficos mostrados fueron tomados de referencia del trabajo de tesis de manufactura esbelta consultado, se 
muestran de forma circular porque se intenta explicar que estos pasos siguen un patrón de mejoramiento continuo, 
con lo cual el trabajo de estos pasos se prolongaría continuamente. 
37 
 
IV.  Redactar el objetivo de 5S en términos de los procesos de fabricación de spools y asociar 
cada proceso con el beneficio principal que se desea obtener por medio de la aplicación 
de la herramienta. 
 
V.  Acondicionar un lugar para iniciar el proceso de eliminación de desperdicios y 
organización de los puestos de trabajo 
 
VI.  Clasificar los diferentes elementos que se encuentran dentro del área de trabajo 
 
VII.  Retirar elementos innecesarios del puesto de trabajo 
 
VIII.  Ubicar los elementos utilizados dentro del puesto de trabajo de acuerdo con la forma en 
la que fueron clasificados. 
 
IX.  Limpiar el área de trabajo 
 
X.  Realizar una prueba de la clasificación realizada. 
 
XI.  Realizar los ajustes necesarios para asegurar la comodidad de las personas y facilitar el 
desarrollo del trabajo realizado. 
 
XII.  Estandarizar los logros alcanzados con la realización de los pasos anteriores. 
 
XIII.  Dar a los trabajadores control y autonomía sobre sus lugares de trabajo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
38 
 
Pasos a seguir para la aplicación de kanban 
 
 
 
 
 
 
 
I. Capacitar al personal involucrado en los principios, características y beneficios 
fundamentales de la herramienta kanban. 
II.   Verificar prerrequisitos e identificar restricciones. 
III.   Establecer el alcance de la herramienta. 
IV.  Redactar el objetivo de la herramienta en términos de los procesos para la fabricación de 
spools. 
V.   Tareas para el cumplimiento las seis reglas kanban. 
VI.  Realizar un diagrama que esquematice el funcionamiento de la herramienta kanban 
VII.  Seleccionar el tipo de Kanban a utilizar en las diferentes etapas del proceso. 
39 
 
VIII.  Diseñar las etiquetas Kanban. 
IX.   Entrenar al personal en lo referente a su rol en el funcionamiento de la herramienta 
kanban. 
X.    Realizar pruebas piloto del funcionamiento de la herramienta: 
XI.   Realizar los ajustes necesarios para asegurar la implementación 
XII.  Poner en funcionamiento Kanban 
XIII.  Revisar y monitorear los logros alcanzados 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
40 
 
Pasos a seguir para la aplicación de just in time 
 
 
 
 
 
 
 
 
I.  Educar al todo personal involucrado en los principios y características primordiales de 
Justo a tiempo. 
 
II.   Verificar prerrequisitos e identificar restricciones 
 
III.   Establecer el alcance de la herramienta. 
 
41 
 
IV.   Redactar el objetivo de la herramienta en términos de los procesos la empresa y asociar 
cada proceso con el beneficio principal que se desea conseguir en dicho punto del 
proceso. 
 
V.   Realizar un análisis de valor agregado. 
 
VI.  Introducir el concepto de Calidad en la fuente (Ver Jidoka, Poka Yoke). 
 
VII.   Sistema de halar (Ver Kanban). 
 
VIII.   Control Visual (5S, Andon). 
 
IX.  Desarrollar la relación cliente - proveedor. 
 
X.   Se debe empezar a construir una relación mutuamente benéfica con los proveedores, 
para lo cual se deben madurar los siguientes pasos básicos: 
 
- Identificar los proveedores que impactan directamente la calidad del producto: 
- Sensibilizar a los proveedores: 
- Construir criterios objetivos para la selección de proveedores 
- Documentar un procedimiento para el manejo de proveedores. 
- Realizar seguimiento y evaluar los proveedores actuales. 
- Retroalimentar a los proveedores 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
42 
 
Pasos a seguir para la aplicación de jidoka 
 
 
 
 
 
I.   Capacitar a todas las personas involucradas en los principios básicos de Jidoka, sus 
características y beneficios fundamentales. 
 
II.   Verificar pre-requisitos e identificar restricciones del proceso de producción para la 
aplicación de Jidoka en los diferentes puestos de trabajo y áreas de la planta de 
producción. 
 
III.   Establecer el alcance de la herramienta 
 
43 
 
IV.   Redactar el objetivo de Jidoka en términos de los procesos de la empresa metalmecánica 
y asociar cada proceso con el beneficio principal que se desea obtener por medio de la 
aplicación de la herramienta. 
 
V.  Definir con claridad las especificaciones que debe cumplir cada uno de los productos 
elaborados por la empresa. 
 
VI.  Asegurar que cada miembro del equipo tenga claras las especificaciones definidas y las 
conozca, independientemente del lugar que ocupe en el proceso de producción. 
 
VII.  Definición de especificaciones relacionadas con cada área y las respectivas estaciones 
de trabajo que la conforman. 
 
VIII.  Definición de estándares del proceso de producción. Se deben establecer normas bajo 
las cuales debe mantenerse la línea cuando se encuentra funcionando normalmente; es 
decir que la definición de estándares permite determinar unas pautas que se cumplen en 
el momento en el que la línea funciona sin anomalías. 
 
IX.   Desarrollar un sistema, una serie de mecanismos o un procedimiento claro que facilite la 
detección y prevención de anomalías en la línea de producción. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
44 
 
Pasos a seguir para la aplicación de poka yoke 
 
 
 
 
 
 
 
I.   Capacitar a todas las personas involucradas en los principios básicos de Poka yoke, sus 
características y beneficios fundamentales. 
   
II.  Verificar pre-requisitos e identificar restricciones del proceso de producción para la 
aplicación de Poka Yoke en los diferentes puestos de trabajo y áreas de la planta de 
producción. 
 
III.  Establecer el alcance de la herramienta. 
45 
 
 IV. Redactar el objetivo de Poka Yoke en términos de los procesos de  la empresa 
metalmecánica y asociar cada proceso con el beneficio principal que se desea obtener 
por medio de la aplicación de la herramienta. 
 
V.   Verificar avances realizados en la aplicación de Jidoka. 
 
VI.   Definir con claridad los errores y defectos que pueden ser generados en los diferentes 
puntos de la línea de producción. 
 
VII.   Generar con el equipo de trabajo propuestas sobre los posibles mecanismos o ajustes a 
realizar para la prevención y eliminación de cada uno de los errores detectados. 
 
VIII.   Estudiar las propuestas generadas por los equipos para seleccionar las que más se 
ajusten a los condiciones y requerimientos de la empresa. 
 
IX.   Desarrollar (llevar a cabo) las propuestas generadas, en la medida de lo posible realizar 
pruebas piloto de los resultados obtenidos con las propuestas realizadas. 
 
X.   Realizar los ajustes necesarios a los mecanismos desarrollados. 
  
XI.   Verificar de forma constante el funcionamiento y los resultados obtenidos mediante el uso 
de los mecanismos desarrollados. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
46 
 
Pasos a seguir para la aplicación de andon 
 
 
 
 
 
 
I.   Capacitar al personal involucrado en los principios, características y beneficios 
fundamentales de la herramienta Andon. 
 
II.   Verificar prerrequisitos e identificar restricciones. 
 
III.   Establecer el alcance de la herramienta. 
 
IV.   Redactar el objetivo de la herramienta en términos de los procesos de L empresa 
metalmecánica y asociar cada proceso con el beneficio principal que se desea conseguir 
en dicho punto del proceso. 
 
V.  Identificar situaciones anormales diferentes a los defectos en los productos. 
 
47 
 
VI.   Validación del código de colores asignado para las situaciones de las estaciones de 
trabajo. 
  
VII.  Establecer los procesos o áreas de trabajo que contarán con indicadores luminosos para 
indicar las condiciones de trabajo. 
 
VIII.  Medir la frecuencia y el tiempo de respuesta actual frente a los tipos de situaciones 
anormales. 
 
IX.  Realizar pruebas piloto donde se mida la frecuencia y tiempo de respuesta ante los tipos 
de situaciones anormales. 
 
X.  Realizar una comparación entre los datos obtenidos en las etapas VIII y IX, concluyendo 
sobre la instalación de los indicadores visuales. 
 
XI.   Iniciar la operación de la herramienta. 
 
XII.   Monitorear los logros alcanzados por etapas del proceso. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
48 
 
Anexo 18. Las seis reglas de kanban4 
 
Regla 1: no se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes 
La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales, 
equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este el mayor desperdicio de todos. 
 
Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario. 
El proceso subsecuente pedirá el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad 
necesaria y en el momento adecuado. Se crea una perdida si el proceso anterior suple de partes 
y materiales al proceso subsecuente en el momento que este no los necesita o en una cantidad 
mayor a la que este necesita. La perdida puede ser variada, incluyendo pérdida por exceso de 
tiempo extra y pérdida en el exceso de inventario. 
Para eliminar este tipo de errores se usa esta segunda regla. Si suponemos que el proceso 
anterior no va a suplir con productos defectuosos al proceso subsecuente, y que este proceso va 
a tener la capacidad para encontrar sus propios errores, entonces no hay necesidad de obtener 
esta información de otras fuentes, el proceso puede suplir buenos materiales. Sin embargo el 
proceso no tendrá la capacidad para determinar la cantidad necesaria y el momento adecuado 
en el que los procesos subsecuentes necesitaran de material, entonces esta información tendrá 
que ser obtenida de otra fuente. 
 
Regla 3: Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente. 
Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su inventario al 
mínimo. 
 
Regla 4: Balancear la producción. 
De manera en que se pueda producir solamente la cantidad requerida por los procesos 
subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos mantener al equipo y a los 
trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el momento necesario y en la 
cantidad necesaria. En este caso si el proceso subsecuente pide material de una manera 
incontinua con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerirá personal y 
máquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. En este punto es el que hace énfasis la 
cuarta regla, la producción debe estar balanceada o suavizada. 
 
Regla 5: Kanban es un medio para evitar especulaciones 
                                                 
4 Fuente: www.uch.edu.ar y referencias tomadas de la tesisconsultada sobre manufactura esbelta aplicada a la 
producción de colchones. 
49 
 
De manera que para los trabajadores, kanban, se convierte en su fuente de información para 
producción, ya que ellos dependerán de kanban para llevar a cabo su trabajo. 
 
Regla 6: Estabilizar y racionalizar el proceso 
El trabajo defectuoso existe si el trabajo no está estandarizado y racionalizado, si esto no es 
tomado en cuenta seguirán existiendo partes defectuosas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
50 
 
Anexo 19. Situación actual de los flujos de información y material 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
51 
 
Anexo 20. Listado de tipos de kanban entre los procesos 
 
 
PROCESO 1 PROCESO 2 TIPO DE KANBAN
Supermercado 1 Habilitado P kanban
Armado Supermercado 1 T kanban
Supermercado 2 Armado P kanban
Soldadura Supermercado 2 T kanban
Supermercado 3 Soldadura P kanban
Programación de producción Cerrado P kanban  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
52 
 
Anexo 21. Lista de chequeo5 para actividades que no agregan valor 
 
 
 
 
 
 
                                                 
5  Tomado de: NIEBEL, Benjamín. Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. Décima edición, 
2001. 
53 
 
Anexo 22. Matriz sugerida6 para evaluación de propuestas de mecanismos poka yoke 
 
 
 
El peso porcentual que se asigna a cada criterio se establece de acuerdo con la importancia que 
dicho criterio tiene para la empresa y para el objetivo que se pretende alcanzar. Para diligenciar 
el esquema se asigna una calificación de 0 a 5 a cada solución en cada uno de los criterios, 
estos se ponderan de acuerdo al peso de cada factor y se establece la puntuación total 
correspondiente. 
A partir de lo anterior se selecciona la solución que haya tenido la mayor puntuación en la 
evaluación realizada de acuerdo con los criterios establecidos para cumplir con los objetivos 
estratégicos y metas de la empresa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
                                                 
6  Tomado como referencia de la tesis sobre manufactura esbelta consultada. 
54 
 
Anexo 23. Impacto de las herramientas de manufactura esbelta en los defectos detectados. 
 
 
 
 
55 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
56 
 
Anexo 24. Costos y tiempos adicionales debidos a defectos prioritarios a reducir con 5s y kanban 
 
Defecto Tiempo (min) 
Costo de 
Tiempo (Mano de 
Obra) 
Costo de 
materiales 
Costos 
logísticos 
Costo Total 
por Operación  
Tiempo total 
(min) 
Frecuencia
anual 
Costo 
Anual 
Traslado de accesorios 25 S/. 203.65 S/. 0.00 S/. 50.00 S/. 203.65 5750 230 S/. 46,838.54 
Spools armado 45 S/. 550.00 S/. 820.00 S/. 0.00 S/. 2,512.50 10935 243 S/. 610,537.50 
Espacio armado spool 25 S/. 546.88 S/. 0.00 S/. 250.00 S/. 546.88 5250 210 S/. 114,843.75 
Nivelado de juntas 68 S/. 947.92 S/. 600.00 S/. 5,500.00 S/. 7,047.92 10608 156 S/. 1,099,475.00 
Desorden área de corte 32 S/. 300.00 S/. 630.00 S/. 0.00 S/. 930.00 7872 246 S/. 228,780.00 
Conocimiento de las 
dimensiones del tubo 45 S/. 91.67 S/. 1,000.00 S/. 5,500.00 S/. 6,591.67 180 4 S/. 26,366.67 
Irregularidad en el corte de 
tubos 5 S/. 935.16 S/. 1,840.00 S/. 0.00 S/. 2,775.16 945 189 S/. 524,504.53 
Incumplimiento de las 
tolerancias de corte 30 S/. 191.67 S/. 1,300.00 S/. 5,500.00 S/. 6,991.67 1380 46 S/. 321,616.67 
Traslado de spools 
(Pase raíz - Pase acabado) 21 S/. 889.58 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 889.58 5124 244 S/. 217,058.33 
Espera de spools a pintar 20 S/. 964.84 S/. 430.00 S/. 5,500.00 S/. 6,894.84 3900 195 S/. 1,344,494.53 
        TOTAL S/. 35,383.85 51944   S/. 4,534,515.52 
          HORAS 865.73   $1,619,469.83 
 
 
 
 
 
 
 
57 
 
Anexo 25. Costos y tiempos adicionales debidos a defectos prioritarios 
 
N° Def. DEFECTO Tiempo (min) 
Costo de Tiempo
(Mano de Obra) 
Costo de 
Materiales 
Costo 
Logístico 
Costo Total 
por Operación  
Tiempo Total
(min) 
Frecuencia 
anual Costo Anual 
1 Traslado de accesorios 25 S/. 203.65 S/. 0.00 S/. 50.00 S/. 253.65 5750 230 S/. 58,339.50 
3 Junta apuntalada 30 S/. 360.00 S/. 800.00 S/. 0.00 S/. 1,160.00 4800 160 S/. 185,600.00 
8 Spools armado 45 S/. 550.00 S/. 700.00 S/. 0.00 S/. 1,250.00 10935 243 S/. 303,750.00 
9 Espacio armado spool 25 S/. 546.28 S/. 0.00 S/. 250.00 S/. 796.28 5250 210 S/. 167,218.80 
12 Nivelado de juntas 68 S/. 947.28 S/. 600.00 S/. 5,500.00 S/. 7,047.28 10608 156 S/. 1,099,375.68 
15 Desorden área de corte 32 S/. 300.00 S/. 630.00 S/. 0.00 S/. 930.00 7872 246 S/. 228,780.00 
17 Conocimiento de las dimensiones del tubo 45 S/. 91.67 S/. 460.00 S/. 5,500.00 S/. 6,051.67 180 4 S/. 24,206.68 
18 Irregularidad en el corte de tubos 5 S/. 935.16 S/. 700.00 S/. 0.00 S/. 1,635.16 945 189 S/. 309,045.24 
20 Incumplimiento de las tolerancias de corte 30 S/. 191.74 S/. 700.00 S/. 5,500.00 S/. 6,391.74 1380 46 S/. 294,020.04 
24 Soldadura interrumpida por le viento 20 S/. 350.00 S/. 890.00 S/. 5,500.00 S/. 6,740.00 3180 159 S/. 1,071,660.00 
27 Traslado de spools (Pase raíz - Pase acabado) 21 S/. 889.00 S/. 0.00 S/. 145.83 S/. 1,034.83 5124 244 S/. 252,498.52 
29 Espera de spools a pintar 20 S/. 964.00 S/. 430.00 S/. 5,500.00 S/. 6,894.00 3900 195 S/. 1,344,330.00 
          TOTAL S/. 40,184.61 49374   S/. 5,338,824.46 
            HORAS 822.9   $1,977,342.39 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
58 
 
Anexo 26. Costos y tiempos adicionales debidos a todos los defectos a reducir con 5´s y kanban 
 
 
N° Def. Defecto Tiempo (min) 
Costo de 
Tiempo (Mano de 
Obra) 
Costo de 
materiales 
Costos 
logísticos 
Costo Total 
por Operación  
Tiempo total
(min) 
Frecuencia
anual 
Costo 
Anual 
1 Traslado de accesorios 25 S/. 203.65 S/. 0.00 S/. 50.00 S/. 203.65 5750 230 S/. 46,838.54 
2 Disponibilidad del puente grúa 38.5 S/. 1,022.66 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 1,022.66 6930 180 S/. 184,078.13 
7 Cables eléctricos tendidos 3.3 S/. 68.69 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 68.69 359.7 109 S/. 7,487.51 
8 Spools armado 45 S/. 550.00 S/. 700.00 S/. 0.00 S/. 2,512.50 10935 243 S/. 610,537.50 
9 Espacio armado spool 25 S/. 546.28 S/. 0.00 S/. 250.00 S/. 546.88 5250 210 S/. 114,843.75 
12 Nivelado de juntas 68 S/. 947.28 S/. 600.00 S/. 5,500.00 S/. 7,047.92 10608 156 S/. 1,099,475.00 
15 Desorden área de corte 45 S/. 300.00 S/. 630.00 S/. 0.00 S/. 930.00 11070 246 S/. 228,780.00 
17 Conocimiento de las dimensiones del tubo 114 S/. 91.67 S/. 460.00 S/. 5,500.00 S/. 6,051.67 456 4 S/. 24,206.68 
18 Irregularidad en el corte de tubos 5 S/. 935.16 S/. 700.00 S/. 0.00 S/. 1,635.16 945 189 S/. 309,045.24 
19 Ajuste de antorcha de corte 8 S/. 32.55 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 32.55 1200 150 S/. 4,882.81 
20 Incumplimiento de las tolerancias de corte 30 S/. 191.74 S/. 700.00 S/. 5,500.00 S/. 6,391.74 1380 46 S/. 294,020.04 
21 Disponibilidad de biseladora 21 S/. 105.00 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 105.00 672 32 S/. 3,360.00 
22 Biselado de tubos menores a  6" 20 S/. 243.75 S/. 194.00 S/. 0.00 S/. 437.75 1560 78 S/. 34,144.50 
25 Inoperatividad del soporte de soldar 14 S/. 79.08 S/. 2,960.00 S/. 0.00 S/. 3,039.08 364 26 S/. 79,016.17 
26 Conexiones eléctricas 5 S/. 81.18 S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 81.18 545 109 S/. 8,848.87 
27 
Traslado de spools 
(Pase raíz - Pase 
acabado) 
21 S/. 889.00 S/. 0.00 S/. 145.83 S/. 1,034.83 5124 244 S/. 252,498.52 
59 
 
60 
 
28 Pintado de spools 45 S/. 841.81 S/. 260.00 S/. 5,500.00 S/. 6,601.81 10440 232 S/. 1,531,618.89 
29 Espera de spools a pintar 20 S/. 964.00 S/. 430.00 S/. 5,500.00 S/. 6,894.00 3900 195 S/. 1,344,330.00 
          TOTAL S/. 44,637.06 77488.7   S/. 6,178,012.14 
            HORAS 1291.48   $2,288,152.64