Lima, septiembre de 2016
ASESOR: Ing. Luis Antonio Zegarra Ciquero
José Alberto Llave Frías
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
CONSTRUCCIÓN DE SILOS DE CONCRETO
Tesis para optar el Título de Ingeniero Civil, que presenta el bachiller:
CONCRETO ARMADO ARMADO EN EL PERÚ
LOS ENCOFRADOS DESLIZANTES EN LA
III 
 
RESUMEN 
 
En el presente trabajo se pretende hacer un resumen del sistema de los 
encofrados deslizantes en base a los procedimientos que se han venido 
aplicando en este tipo de obras en el Perú, de manera que sirva de guía para 
obras similares.  
Se va a desarrollar el tema en base a la aplicación de este sistema para la 
construcción de silos o reservorios verticales de concreto armado, sin 
embargo, las descripciones presentadas son, en gran medida, aplicables para 
la construcción de cualquier tipo de estructura vertical que aplique para 
construirse con el sistema deslizante.  
Se abarcará el tema empezando por una descripción general del modelo. 
Luego, se describirán todos los procedimientos previos al inicio del izaje, 
desde la planificación hasta el armado final del molde. Se hará una descripción 
de todos los procesos involucrados en el proceso de izaje desde el inicio del 
deslizamiento hasta finalizar el izaje.  
Se mencionarán las ventajas y desventajas del sistema de encofrados 
deslizantes frente al sistema de encofrados tradicionales. Por último, se 
tratarán los problemas con alto potencial de ocurrencia cuando se trabaja con 
el sistema deslizante, haciendo énfasis en los relacionados con movimientos 
no deseados de la plataforma. 
Finalmente, propondrán alternativas para mejorar los procesos de control, 
construcción y medición. Se darán las bases para desarrollar un 
procedimiento de control en obra que permita determinar si el concreto 
suministrado es apropiado para utilizarse con el sistema deslizante, se 
propondrá una alternativa para mejorar el sistema de entrega de concreto a la 
plataforma y otro para la mejora de medición de plomadas, ambas orientadas 
a la sistematización, ahorro de costes y tiempo en los procesos. También se 
evaluarán las distintas alternativas para el traslado del concreto y se discernirá 
la más óptima para el sistema deslizante. 
Cabe señalar que, por temas de tiempo, en la presente tesis no se pretende 
desarrollar todos los procesos que permitan la implementación final de estos 
sistemas. Simplemente se plantearán como potenciales mejoras o soluciones 
a determinados problemas, poniendo las bases para su posterior desarrollo e 
implementación. 
  
VII 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Dedicado a mis padres y hermanas, 
por acompañarme durante  
todo este proceso. 
VIII 
 
ÍNDICE 
RESUMEN .................................................................................................... III 
TEMA DE TESIS…………………………………………………………………  IV 
ALCANCE ...................................................................................................... 1 
OBJETIVOS ................................................................................................... 2 
Objetivos Principales .................................................................................. 2 
Objetivos Específicos ................................................................................. 2 
Capítulo I:  GENERALIDADES ..................................................................... 3 
1.1. Glosario ............................................................................................... 3 
1.2. Reseña histórica .................................................................................. 3 
1.3. Justificación ......................................................................................... 5 
Capítulo II:  DESCRIPCIÓN DEL MODELO DESLIZANTE: ....................... 7 
2.1. Descripción del sistema ....................................................................... 7 
2.2. Partes del sistema ............................................................................... 8 
2.3. Sistemas de control y corrección ......................................................... 9 
2.3.1. Instalación de nivel ........................................................................ 9 
2.3.2. Control de verticalidad y giros ..................................................... 10 
2.3.3. Templadores para corrección de verticalidad y giros .................. 11 
2.3.4. Templadores radiales .................................................................. 12 
2.4. Tolerancias admisibles ...................................................................... 14 
2.4.1. En la confección del encofrado deslizante .................................. 14 
2.4.2. En la confección de marcos de puertas y ventanas .................... 14 
2.4.3. En el montaje del encofrado deslizante. (Para encofrados curvos)
 .............................................................................................................. 14 
2.4.4. Para elementos verticales, hechos con deslizante (ACI 117-90, 
Sección 7, p. 11) ................................................................................... 14 
2.4.5. Para estructuras tipo Silo hechas con deslizantes (ACI 313, Cap. 
3-3.9) ..................................................................................................... 15 
Capítulo III: PROCEDIMIENTOS PREVIOS AL IZAJE ............................ 16 
3.1. Recursos ........................................................................................... 16 
3.1.1. Personal de trabajo ..................................................................... 16 
3.1.2. Equipos ....................................................................................... 17 
3.1.3. Materiales .................................................................................... 17 
3.2. Trabajos preliminares ........................................................................ 18 
IX 
 
3.2.1. Trazo y replanteo ........................................................................ 18 
3.2.2. Preparación de la armadura ........................................................ 19 
3.3. Arranque del silo ................................................................................ 19 
3.4. Ensamblaje y desmontaje del encofrado ........................................... 20 
3.4.1. Armado y colocación del molde deslizante .................................. 21 
3.4.2. Montaje de yugos ........................................................................ 23 
3.4.3. Montaje de plataformas de trabajo .............................................. 24 
3.4.4. Montaje de los entramados-soportes .......................................... 25 
3.4.5. Montaje de castillo para izaje del concreto .................................. 26 
3.4.6. Montaje de instalaciones para control de posición del deslizante 29 
3.4.7. Montaje de sistema de elevación ................................................ 29 
3.4.8. Montaje de instalaciones auxiliares ............................................. 29 
3.4.9. Montaje de escales de acceso .................................................... 30 
3.4.10. Desmontaje del encofrado ......................................................... 31 
Capítulo IV:  PROCEDIMIENTO DE IZAJE .............................................. 33 
Capítulo V:  VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SISTEMA ..................... 37 
5.1. Ventajas del sistema .......................................................................... 37 
5.2. Desventajas del sistema deslizante ................................................... 38 
Capítulo VI:  PRINCIPALES PROBLEMAS ............................................... 41 
6.1. Desplomes ......................................................................................... 41 
6.2. Deformación del molde ...................................................................... 41 
6.3. Giros .................................................................................................. 42 
6.4. Otros problemas ................................................................................ 42 
Capítulo VII:  DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA DEL CONCRETO ........... 43 
7.1. Requerimientos para el concreto en encofrados deslizantes ............ 43 
7.2. Problemas generados por inadecuado comportamiento de fragua del 
concreto .................................................................................................... 44 
7.3. Pruebas para el concreto en obra. ..................................................... 47 
Capítulo VIII:  PRUEBAS EMPIRICAS EN CAMPO PARA CONTROL DE 
FRAGUA, AUTOSOPORTE Y PLASTICIDAD ............................................. 50 
8.1. Análisis de sección crítica .................................................................. 51 
8.2. Tiempo requerido de fragua .............................................................. 52 
8.3. Presión ejercida ................................................................................. 52 
8.4. Descripción de propuestas de pruebas para el concreto ................... 53 
X 
 
8.5. Ventajas de la implementación de las pruebas empíricas descritas .. 54 
Capítulo IX: METODOLOGÍA ÓPTIMA PARA TRASLADO DE CONCRETO 
Y ALTERNATIVAS DE MEJORA PARA EL SISTEMA ................................ 55 
9.1. Alternativas para traslado de concreto .............................................. 55 
9.1.1. Sistema de grúa con balde .......................................................... 55 
9.1.2. Bomba de concreto ..................................................................... 57 
9.1.3. Mecanismo con winche, castillo y balde ...................................... 58 
9.2. Uso de balde de volteo como alternativa al balde con compuerta ..... 60 
9.3. Implementación de sistemas láser para control de desplazamientos 61 
CONCLUSIONES ........................................................................................ 63 
RECOMENDACIONES ................................................................................ 65 
REFERENCIAS ........................................................................................... 66 
Imágenes .................................................................................................. 67 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
XI 
 
LISTA DE FIGURAS  
Figura 1.1.- Acabados de silos ejecutados con gatos mecánicos. (6) ........... 4 
Figura 2.1.- Sección típica de un encofrado deslizante vertical (2) ............... 7 
Figura 2.2.- Partes del sistema deslizante (1) ............................................... 8 
Figura 2.3.- Conexión de los tubos de vidrio a la red de nivel (1) ................. 9 
Figura 2.4.- Templador para corrección de verticalidad (3) ......................... 12 
Figura 2.5.- Templadores diametrales independientes (3) .......................... 13 
Figura 2.6.- Templadores radiales trabajando en conjunto (3) .................... 13 
Figura 3. 1.- Replanteo por el método de las diagonales (1) ...................... 18 
Figura 3. 2.- Vista panorámica del arranque con encofrados (3) ................ 19 
Figura 3. 3.- Vista exterior del mismo silo (3) .............................................. 20 
Figura 3. 4.- Elementos del encofrado (4) ................................................... 21 
Figura 3. 5.- Paneles interiores del encofrado (1) ....................................... 22 
Figura 3. 6.- Colocación de primer tramo de la armadura (1) ..................... 22 
Figura 3. 7.- Montantes verticales de yugos (1) .......................................... 23 
Figura 3. 8.- Fijación de yugos (1) ............................................................... 24 
Figura 3. 9.- Armado de andamio inferior interior (3) .................................. 24 
Figura 3.10.- Andamio inferior exterior (3) .................................................. 25 
Figura 3.11.- Finalización de armado de entramados (3) ............................ 26 
Figura 3.12.- Entramados en funcionamiento (3) ........................................ 26 
Figura 3.13.- Castillo y balde de concreto (3) ............................................. 27 
Figura 3.14.- Zona de trabajo de winche cercada (3) .................................. 28 
Figura 3.15.- Armado de plataforma de almacenamiento de concreto (3) .. 28 
Figura 3.16.- Plataformas en volado para recepción de materiales (3) ....... 30 
Figura 3.17.- Escalera de acceso (3) .......................................................... 31 
Figura 4.1.- Llenado de balde (3) ................................................................ 33 
Figura 4.2.- Momento en que se vacía del balde a la plataforma (3) .......... 34 
Figura 4.3.- Llenado de boggies desde plataforma (3) ................................ 34 
Figura 4.4.- Sistema de izaje de concreto (3).............................................. 35 
Figura 5.1.- Sistema convencional de encofrados (5) ................................. 40 
Figura 5.2.- Sistema de encofrados deslizantes (3) .................................... 40 
Figura 7.1.- Capa de concreto adherida al molde (3) .................................. 46 
XII 
 
Figura 7.2.- Cangrejera producto de concreto adherido en molde (3) ......... 47 
Figura 7.3.- Molde de prueba (3) ................................................................. 48 
Figura 8.1.- Sectorización del concreto en el molde deslizante (1) ............. 51 
Figura 8.2.- Sección transversal de un encofrado deslizante (7). ............... 53 
Figura 9.1.- En la figura se aprecia el momento en el que se va a colocar la 
manguera de jebe en la boca inferior del balde (3) ...................................... 56 
Figura 9.2.- Izaje del balde con la grúa (3) .................................................. 56 
Figura 9.3.- A la izquierda, balde utilizado en mecanismo con winche y castillo. 
A la derecha, balde utilizado con grúa (3) .................................................... 57 
Figura 9.4.- A la derecha, castillo de alterno de reemplazo (3) ................... 59 
Figura 9.5.- Nivel láser vertical (8) .............................................................. 61 
Figura 9.6.- Cajuela de medición (3) ........................................................... 62 
 
 
 
 
 
1 
 
ALCANCE 
Se hará una descripción general del sistema de encofrados deslizantes 
aplicado a silos de concreto armado en el Perú a partir de un estudio detallado 
del sistema y la experiencia ganada en este tema. Además, se buscará 
describir un procedimiento alternativo de pruebas de ensayo en obra que 
permita determinar las propiedades de plasticidad y autosoporte del concreto 
y, a partir de ello, evaluar si este es o no adecuado para utilizarlo en obras con 
encofrados deslizantes. Se evaluarán las alternativas existentes para el 
traslado del concreto y se determinará la más efectiva. También, se 
describirán alternativas para la mejora del sistema mediante la propuesta de 
uso de un balde de volteo para entrega de concreto y la utilización de sistemas 
láser para la medición de plomadas. Se analizarán las posibles ventajas que 
tendrían estas propuestas frente los procedimientos que se utilizan 
actualmente. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 
 
OBJETIVOS  
Objetivos Principales 
Realizar un aporte al sistema de los encofrados deslizantes verticales en el 
Perú aplicados en silos de concreto. Se propondrán alternativas para mejorar 
procesos de construcción, medición y control.  
Cabe señalar que, por limitaciones de tiempo, la intensión de este trabajo no 
es la implementación de estos aportes, con las investigaciones y ensayos que 
esto conlleva. Sino que se limitará a la descripción de estas ideas, colocando 
las bases y abriendo campo a futuras investigaciones que permitan su 
eventual implementación.  
 
Objetivos Específicos 
1. Hacer una descripción general del sistema que se utiliza en el Perú 
para construcción de silos de concreto armado con encofrados 
deslizantes. 
2. Describir las distintas alternativas para el traslado de concreto y 
determinar el más eficiente para trabajos con encofrados deslizantes 
en estructuras como silos o reservorios elevados. 
3. Proponer un procedimiento, alternativo a las pruebas para el concreto 
establecidas por norma, que se pueda utilizar para determinar si el 
concreto en obra es adecuado o no para utilizarse en el sistema de 
encofrados deslizantes. 
4. Proponer una mejora al sistema de entrega balde-plataforma de 
trabajo, mediante un balde de volteo que permita disminuir tiempos y 
costos de personal a través de la sistematización del proceso. 
5. Proponer un sistema alternativo que resulte más efectivo  para los 
controles de verticalidad y deformaciones del molde mediante la 
utilización de sistemas láser en vez del uso de plomadas o equipo 
topográfico.  
 
 
 
3 
 
Capítulo I:  GENERALIDADES 
1.1. Glosario 
Cuando se utilicen las siguientes palabras en el presente trabajo se hará 
referencia a las definiciones que se especifican a continuación, las cuales 
permitirán un mayor entendimiento de lo que se quiere explicar. Se ha utilizado 
como referencia expedientes técnicos de obra (referencia [12]) para las 
definiciones: 
• Concreto: Es el resultado de la mezcla de cemento Portland o cualquier 
otro cemento hidráulico, agregado fino, agregado grueso y agua con o sin 
aditivos. La mezcla puede ser preparada en obra o preparada en planta. 
• Trabajabilidad: Producción de concreto con slump adecuado y que al 
momento de su colocación mantenga el slump del diseño aprobado, 
permitiendo realizar un buen colocado, compactado y acabado superficial del 
concreto sin la necesidad de emplear productos diferentes al mismo concreto.  
• Autosoporte: Estado del concreto cuando es capaz de soportar su peso 
propio más una carga vertical adicional equivalente a la presión que haría el 
concreto fresco dentro del molde sobre el concreto que ya es capaz de 
autosoportarse. Esta característica en el concreto debe alcanzarse para que 
el izaje del molde deslizante pueda continuar dejando libre el concreto que se 
autosoporta.  
• Plasticidad: Estado del concreto en el cual no pierde sus características 
plásticas  lo cual permite realizar las correcciones en las variaciones de 
verticalidad que se producen en el izaje asegurando un buen acabado y 
verticalidad. 
 
1.2. Reseña histórica 
Para el desarrollo de la reseña histórica se han utilizado las referencias [4] y 
[5]. 
Los encofrados deslizantes se utilizaron por primera vez en el año 1903, en 
Estados Unidos para la construcción de silos industriales, luego en Alemania 
(1924) y posteriormente la U.R.S.S. Luego se comenzó a diversificar su uso 
para construcciones de: depósitos elevados de agua (Alemania, 1932), presas 
(Alemania, 1933), faros (Alemania, 1939), infraestructura de puertos, torres de 
televisión, salas de máquinas, estructuras de edificios industriales, etc. 
Fue recién en el año 1954 que se utilizó por primera vez el sistema de 
encofrados deslizantes en el Perú. La empresa Cillóniz Olazábal Urquiaga 
4 
 
S.A. (COUSA) fue la pionera en utilizar esté método en la construcción de 
unos silos para granos en el terminal del Callao (Gallegos, 1992). 
El sistema de elevación inicial consistía en gatos mecánicos (de tornillo o 
rosca), los cuales debían trabajarse manualmente, demandando mucho 
trabajo de mano de obra y no proporcionaban un levantamiento uniforme sino 
que se realizaba de forma escalonada. Este trabajo resultaba ser muy 
complicado debido a la naturaleza dinámica del sistema que obligaba a hacer 
un levantamiento parejo del molde para mantener la homogeneidad de fragua 
en toda la sección. Sin embrago, la sincronización con el sistema mecánico 
resultaba prácticamente imposible, lo cual ocasionaba importantes arranques 
en el concreto produciendo variabilidades en el espesor de la sección y 
acabados muy malos (figura 1.1.). A pesar de lo difícil que era trabajar con 
este sistema, resultaba una mejor opción que los encofrados tradicionales 
para la construcción de estructuras homogéneas verticales. 
 
Figura 1.1.- Acabados de silos ejecutados con gatos mecánicos. (6) 
Fue en 1960, cuando en Rumania se mecanizó la elevación del encofrado, 
que el sistema cobró mucha mayor importancia y dio pie a un gran desarrollo 
en esta área. La mecanización del sistema consistió en la introducción de 
instalaciones electrohidráulicas mediante un sistema gatas hidráulicas 
interconectadas con bombas que permiten el levantamiento uniforme del 
molde.  
5 
 
Con la introducción de este sistema se solucionó el problema del 
levantamiento disparejo (escalonado) que obligaba el sistema de gatos 
mecánicos, presentando acabados de mucho mejor calidad. Además, permite 
un gran ahorro en mano de obra ya que se prescinde del trabajo manual para 
el izaje del encofrado. 
Con la introducción de instalaciones electrohidráulicas se logró mecanizar el 
izaje del encofrado y el uso de este sistema comenzó a tomar mayor 
importancia. Las gatas hidráulicas permiten un levantamiento uniforme y no 
requieren esfuerzo físico para su funcionamiento. En la actualidad existen 
encofrados deslizantes de sección variable, los cuales permiten variar 
gradualmente sus dimensiones horizontales para conseguir secciones 
transversales variables. 
El uso de encofrados deslizantes verticales es común en la construcción de 
silos, reservorios elevados, chimeneas, plataformas marítimas, edificios altos 
y estructuras industriales en general. También ha cobrado mucha importancia 
en la construcción de edificios altos, para los cuales se pueden construir 
núcleos de concreto con el sistema deslizante, complementándose luego con 
perfiles metálicos. 
 
1.3. Justificación 
El proceso de construcción con encofrados deslizantes consiste en un tren de 
trabajo, en el que todos los procesos involucrados en el izaje forman parte de 
la ruta crítica. En ese sentido resulta de vital importancia optimizar procesos y 
controles para evitar así cuellos de botella y liberar recursos.  
Las características de la mezcla del concreto son factores determinantes para 
alcanzar altos rendimientos y buenos acabados. La tecnología del concreto 
ha avanzado mucho en los últimos años con la incorporación de diversos 
aditivos que mejoran la trabajabilidad, resistencia y otras características del 
concreto. Sin embargo, también modifica el comportamiento de la mezcla en 
su estado plástico y tiempo de fragua, afectando adversamente el proceso de 
construcción con encofrados deslizantes. 
Se pueden presentar así serios problemas de rendimientos por demora en el 
tiempo de fragua, daños en la superficie de los muros por fragua prematura, 
irregularidades en las superficies de los muros, desplomes, etc. 
Cuando el concreto fragua más rápido de lo que se espera puede pegarse al 
molde formando costras que dañan el acabado final. En caso más crítico, una 
fragua rápida puede ocasionar que no se pueda continuar con el deslizado al 
haberse “pegado” el molde al muro. Si el concreto fragua muy lentamente 
produce deformaciones ya que cuando este se descubre aún se encuentra en 
6 
 
estado plástico, y esto se traduce también en retrasos ya que se debe 
disminuir la velocidad de izaje. Los aditivos cambian drásticamente el 
comportamiento de fragua tradicional, en algunos casos otorgan viscosidad a 
la mezcla ocasionando que esta se pegue al molde y otros casos pueden 
producir una fragua muy brusca, lo cual hace que sea muy difícil determinar 
el tiempo de fragua y en función de eso planificar la velocidad de izaje. 
Los procesos de entrega de concreto y medición de plomadas que se realizan 
actualmente en el sistema resultan poco eficientes. En ese sentido es 
oportuno plantear alternativas en la búsqueda de automatización de los 
procesos, liberación de recursos y optimación de precios. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
7 
 
Capítulo II:  DESCRIPCIÓN DEL MODELO 
DESLIZANTE: 
2.1. Descripción del sistema 
El sistema consiste en un molde deslizante al cual se ancla una plataforma de 
trabajo (ver figura 2.1.). Se basa en un tren de actividades continuo que 
permite la colocación ininterrumpida de concreto por la parte superior, además 
del acero, insertos y pases. La velocidad de izaje depende principalmente del 
tiempo de fragua del concreto y la complejidad de la sección.  
Este proceso permite tener un vaciado homogéneo y continuo, sin necesidad 
de hacer paradas desde el inicio del llenado hasta el término de la estructura 
en toda la altura donde se utiliza el sistema deslizante, esto permite lograr un 
mejor tiempo de construcción y evita tener que realizar los trabajos de 
encofrado y desencofrado necesarios en los trabajos con encofrados 
tradicionales [6]. 
El molde deslizante se eleva en forma continua a una velocidad de hasta 30cm 
por hora, lo que permite por ejemplo, la colocación de concreto armado de 
una estructura de 40 metros de altura (equivalente a 15 pisos) en 8 días 
aproximadamente. 
 
Figura 2.1.- Sección típica de un encofrado deslizante vertical (2) 
 
La carga del encofrado y plataforma de trabajo es soportada por los gatos 
hidráulicos, los cuales, en conjunto con las bombas, elevan el sistema 
aproximadamente una pulgada cuando se activan las bombas de 
levantamiento en el tablero eléctrico. Los gatos transmiten las cargas de todo 
el sistema por las barras de trepar que se van acoplando conforme se gana 
altura quedando confinadas dentro del muro construido. De esta manera los 
muros recién llenados no soportan ninguna carga más que su propio peso. 
8 
 
El ritmo de avance lo determina principalmente la velocidad de fragua del 
concreto y la complejidad de la estructura. Si el concreto presenta una fragua 
muy lenta, no se podrá tener velocidades muy altas de izaje ya que el concreto 
deberá pasar más tiempo dentro del molde hasta que sea capaz de 
autosoportarse. Si la estructura es muy compleja debido a que presenta una 
densidad muy alta de acero o insertos, los trabajos de la cuadrilla de acero 
podrían demandar más tiempo de lo esperado retrasando todo el sistema en 
conjunto. 
 
2.2. Partes del sistema 
En la figura 2.2. se muestran las principales partes del sistema deslizante 
(Ref. [9]): 
 
Figura 2.2.- Partes del sistema deslizante (1) 
1. Paneles de encofrado 
2. Cabezal 
3. Dispositivo de elevación 
4. Barras metálicas de apoyo o barras de trepar 
9 
 
5. Plataforma de trabajo superior interior 
6. Plataforma de trabajo superior exterior 
7. Plataforma de trabajo inferior interior 
8. Plataforma de trabajo inferior exterior 
9. Aberturas 
10. Vano de puerta o ventana 
11. Instalación control horizontalidad 
12. Instalación control verticalidad 
13. Instalación eléctrica 
14. Instalación de agua 
 
2.3. Sistemas de control y corrección 
El desarrollo del presente subcapítulo se basa en la propia experiencia en 
obras con encofrados deslizantes así como información extraída de las 
referencias [9] y [12]. 
2.3.1. Instalación de nivel 
Mediante este sistema se trata de controlar la horizontalidad del encofrado 
deslizante. Consiste en un conjunto de tubos de vidrio situados al frente de 
cada gato e interconectados por tubos flexibles de caucho o plástico. Los 
tubos de vidrio se encuentran montados sobre uno de los pies de soporte de 
los cabezales (figura 2.3.). 
 
 
Figura 2.3.- Conexión de los tubos de vidrio a la red de nivel (1) 
La red de tubos es llenada con agua hasta un determinado nivel en los tubos 
de vidrio la cual es marcada con una cinta o marcador indeleble. Al agua se 
le debe añadir algún colorante para que se visualice mejor el nivel y, en caso 
10 
 
de presentarse temperaturas bajo 0°C, se le debe añadir alcohol industrial o 
alguna otra sustancia anticongelante para evitar que el agua se solidifique. 
Se montan uno o dos depósitos de agua de compensación de 5 a 10 litros de 
capacidad sobre la red para compensar las pérdidas de agua debido a fugas 
o evaporación. 
Cada uno de estos tubos representa una zona de control ya que, al estar todos 
interconectados, se puede verificar el nivel de cada uno de ellos por 
capilaridad. Si el nivel de agua se encuentra por debajo de la marca original 
en el vidrio, quiere decir que la zona donde está ubicado este punto de control 
se encuentra a un nivel relativo superior. En este caso se tendría que disminuir 
la carrera del cabezal para emparejar el nivel horizontal del encofrado. 
 
2.3.2. Control de verticalidad y giros 
Las plomadas se utilizan para controlar giros y desplazamientos respecto al 
eje vertical. Se componen de un soporte en su parte superior y colocado en 
un punto fijo en el encofrado deslizante, de un peso y de un cable que debe 
tener una longitud mayor a la altura del deslizante respecto al piso. Conforme 
el encofrado va subiendo en altura, se va soltando el cable de tal forma que 
el peso se mantenga siempre a 1,50m del piso. 
Para realizar las mediciones, basta con fijar la distancia del soporte en la parte 
superior y medir la distancia del peso a la pared, la resta de estas dos 
distancias entre la altura total permite obtener la deriva. Para determinar el 
giro, se compara la ubicación de la plomada con una marca que se deberá 
hacer al inicio del izaje para fijar la ubicación del eje de la plomada. 
Es bueno fijar las plomadas en la parte interior de la pared para evitar las 
corrientes de aire que pueden producir oscilaciones en la plomada, generando 
grandes dificultades para realizar las mediciones de control. En caso no ser 
posible realizar la medición al interior, se puede sumergir el peso en un tonel 
de agua para amortiguar el balanceo. 
Para estructuras con forma circular (por ejemplo silos o tanques elevados de 
agua) o rectangular, se recomienda utilizar cuatro plomadas. Se trazan dos 
ejes principales y se coloca una plomada en los puntos donde los ejes cortan 
a la estructura. 
Mientras más alta la estructura y menor sea la superficie horizontal de obra, 
se vuelve más crítico el control de la verticalidad. Es por ello que este sistema 
de control se debe llevar con especial cuidado en estructuras esbeltas. 
En la actualidad se está empezando a desarrollar este control mediante el uso 
de sistemas láser. Consiste en una serie de láseres calibrados y fijos en el 
11 
 
suelo, apuntando a una mira que se encuentra fija en el molde. Permite 
detectar las desviaciones muy fácilmente, basta con mirar la mira para saber 
cuál es la posición relativa del molde; lo que significa un ahorro en horas 
hombres (este tema con más detalle en el último capítulo).  
2.3.3. Templadores para corrección de verticalidad y giros 
Cuando se detectan desviaciones de giros o verticalidad en el molde, se 
deben realizar correcciones oportunamente. Las correcciones se realizan 
mediante los templadores de corrección, los cuales aplican una fuerza puntual 
en el molde en la dirección en la cual se desea realizar la corrección. 
El sistema consiste en una serie de cables de acero de alta resistencia, 
anclajes en los extremos y un tirfor. Con este sistema se pueden corregir 
desviaciones tanto por pérdida de verticalidad (mediante tensiones radiales) 
como por giros (mediante tensiones tangenciales). 
Cuando se producen desplomes, problema frecuente en estructuras esbeltas, 
se debe corregir rápidamente. Cuando no se detectan a tiempo los desplomes 
o no se corrigen de manera adecuada, pueden llevar a la estructura fuera del 
rango de tolerancias admisibles (ver acápite 2.4.). 
Los templadores se anclan por un lado a un punto estable (que puede ser 
interno o externo al molde) y por el otro se ancla al encofrado. Para las 
correcciones por desplome, se recomienda un anclaje interno (ver figura 2.4.) 
ya que puede otorgar una fuerza cuya componente trabaje en su totalidad 
radialmente, permite un mayor control y resulta más seguro que un anclaje 
externo (en el que se pueden presentar accidentes con maquinarias de 
trabajo). 
El anclaje que va al punto fijo siempre es puntual, mientras que el que va al 
encofrado puede ser puntual (ir anclado a un solo yugo del encofrado) o 
múltiple (anclado a varios yugos). Se recomienda, en la medida de lo posible, 
realizar ancles múltiples; de esta manera se distribuye mejor la fuerza y 
permite templar más el cable reduciendo el riesgo de que el panel de 
encofrado se pueda abrir. 
12 
 
 
Figura 2.4.- Templador para corrección de verticalidad (3) 
Cuando se desea realizar correcciones por giro, se deben utilizar los tensores 
de tal forma que apliquen un momento respecto al centro del molde en el 
sentido que se desea corregir, para ello se requiere aplicar fuerzas 
tangenciales al molde. Es por ello que, en este caso, resulta más eficiente 
utilizar tensores con anclajes externos al silo de tal forma que se aplique una 
fuerza con una componente puramente tangencial. En el caso de que no se 
puedan utilizar anclajes externos, se debe colocar el/los tensor/es dentro del 
molde como cuerdas de tal forma que obtenga una fuerza con una 
componente tangencial importante. Para que esto ocurra, el tensor no debe 
cruzar por el centro del molde. 
 
2.3.4. Templadores radiales 
Consiste en un sistema de cables de acero que se distribuyen en todo el 
diámetro del encofrado circular de manera similar a los radios de la llanta de 
una bicicleta. La función de estos cables es rigidizar el molde de tal forma que 
mantenga su forma circular en todo momento.  
Inicialmente, el sistema consistía en templadores diametrales que trabajaban 
independientemente uno con otro (ver figura 2.5.). El sistema está compuesto 
por los cables de acero, templadores y anclajes a los extremos. Los anclajes 
sujetan el encofrado y cuando se desea realizar correcciones se enroscan o 
desenroscan los templadores dependiendo si se desea templar o destemplar, 
respectivamente.  
13 
 
 
Figura 2.5.- Templadores diametrales independientes (3) 
Recientemente, se ha empezado a trabajar con templadores radiales que, a 
diferencia de los templadores diametrales, trabajan en conjunto al estar unidos 
por una argolla central en el centro del encofrado, tal como se aprecia en la 
figura 2.6. Este último sistema permite redistribuir las tensiones entre todos 
los radios, lo cual otorga una tensión uniforme en todo el molde; es por ello 
que resulta el más adecuado.  
 
Figura 2.6.- Templadores radiales trabajando en conjunto (3) 
El problema de la deformación del molde ocurre, por lo general, cuando se 
utilizan los templadores para corrección de plomadas. Estos aplican cargas 
puntuales en el encofrado, lo cual puede generar “ahuevamientos” en el 
14 
 
molde. Cuando se produce este fenómeno, el encofrado empieza a tomar 
forma ovalada, entonces se debe reducir las tensiones de los templadores 
radiales en las zonas del eje menor del óvalo e incrementar las tensiones en 
el eje mayor. Las deformaciones se controlan periódicamente con plomadas. 
 
2.4. Tolerancias admisibles 
Es muy importante tener en cuenta las tolerancias admisibles en los trabajos 
con encofrados deslizantes. Estas siempre deben ser interpretadas con 
criterio y juicio crítico. A continuación se muestran las tolerancias según lo 
estandarizado en normas y procedimientos constructivos (extraído de Pinao, 
2011) (referencias [1] y [5]): 
2.4.1. En la confección del encofrado deslizante 
 Inclinación del entablado               +/- 3 mm/m 
 Longitud de las tablas del entablado             +/- 3 mm/m 
 Longitud de los paneles del encofrado       +/- 2 mm 
 Posición de los cordones o cerchas.        +/- 3 mm 
 
2.4.2. En la confección de marcos de puertas y ventanas 
 Ancho del marco.          +/- 2 mm 
 Inclinación de las caras laterales.       +/- 1 mm 
 Para las dimensiones geométricas.     +/- 10 mm 
 
2.4.3. En el montaje del encofrado deslizante. (Para encofrados 
curvos) 
 Radio de la célula.          +/- 2 mm 
 Distancia entre caras interiores de paneles parte superior.     +/- 2.5 mm 
 
2.4.4. Para elementos verticales, hechos con deslizante (ACI 117-90, 
Sección 7, p. 11) 
2.4.4.1. Alineamiento vertical 
Desplazamiento y rotación desde un punto fijo en la base de la estructura: 
 Para alturas ≤ a 30 m.                     50 mm. 
 Para alturas (H) mayores a 30 m.                        1/600 H, y < a 200 mm. 
15 
 
2.4.4.2. Alineamiento lateral 
 Entre dos elementos adyacentes                                       50 mm. 
2.4.4.3. Dimensiones de la sección transversal 
 En las paredes                     + 19 mm o - 9.5mm. 
2.4.4.4. Alineamiento relativo 
 Por la pendiente formada entre la superficie respecto a un 1/4 plg. plano 
específico en una altura menor a 10 pies        (6 mm) 
 
2.4.5. Para estructuras tipo Silo hechas con deslizantes (ACI 313, Cap. 
3-3.9) 
2.4.5.1. Desplazamiento y/o rotación de las paredes 
 Para alturas ≤ a 30 m.                    75 mm. 
 Para alturas (H) mayores a 30 m.            1/400 H, y < de 100 mm. 
2.4.5.2. Diámetro interno y distancia entre las paredes. 
 Por 3m de diámetro o distancia                    12 mm. 
 Pero no mayor que            75 mm. 
2.4.5.3. Dimensiones de la sección transversal de las paredes. 
                    25 mm. O -10 mm. 
2.4.5.4. Ubicación de vanos, insertos metálicos embebidos. 
 Tolerancia vertical.                          +/- 75 mm. 
 Tolerancia horizontal.                          +/- 25 mm. 
 
 
 
 
 
  
 
 
 
 
16 
 
Capítulo III: PROCEDIMIENTOS PREVIOS AL IZAJE
   
En este capítulo se describirá todos los procesos y recursos que se deberán 
tener en cuenta previo al inicio del izaje de los encofrados deslizantes.  
Para el desarrollo de este capítulo he recibido asesoría del ingeniero Alberto 
Llave y el maestro de obra Jesús Gómez, ambos con años de experiencia 
trabajando en encofrados deslizantes. Además, las referencias [3],[5],[8] y [9].  
3.1. Recursos 
A continuación se describe los equipos y materiales típicos que se utilizan 
durante los trabajos con encofrados deslizantes. 
 
3.1.1. Personal de trabajo 
El personal para la ejecución de la actividad será variable según lo coordine 
el responsable de campo. 
Normalmente se organiza dos turnos de trabajo de 12 horas cada uno. 
La cuadrilla típica por lo general está compuesta por el siguiente personal 
obrero [12]: 
 Maestro de obra 
 Operarios gateros 
 Operarios fierreros 
 Operarios albañiles 
 Vaciadores de concreto 
 Operador de winche 
 Operario electricista 
 Operarios para la instalación de accesorios y ductos del post tensado 
 Riggers (proporcionados por el cliente) 
El responsable de campo coordina con las áreas pertinentes de obra 
(administración, áreas técnicas, otros frentes de trabajo), los relevos 
necesarios que permitan cubrir los puestos. 
 
17 
 
3.1.2. Equipos 
Los equipos que conforman el sistema deslizante son los siguientes: 
 Transformador 440v a 220v. 
 Dobladora eléctrica de Fierro. 
 Cizalla eléctrica de Fierro. 
 Máquina de soldar. 
 Equipo Deslizante compuesto por gatas hidráulicas de 3 Tn de capacidad 
cada una, barras de trepar, yugos metálicos y bombas hidráulicas. 
 Sistema de izaje.  
 Grupo Electrógeno de al menos 100 KW.  
 Sistema de izaje de concreto (Winche Eléctrico + castillo + balde). 
 Vibradoras de concreto. 
 Reflectores de 500 W 
 Focos de 100 W 
 Bomba telescópica de concreto. 
 
3.1.3. Materiales 
Los materiales empleados deberán cumplir con las normas en vigor o con las 
condiciones específicas de cada uno de ellos. Entre los principales materiales 
utilizados en la confección de encofrados deslizantes de madera tenemos los 
siguientes (extraído de Pinao, 2011): 
 Madera Tornillo cepillada de distintos tamaños. 
 Triplay Lupuna o Fenólico de 12 mm de espesor. 
 Planchas de acero galvanizada de 0.5 mm de espesor. 
 Acero corrugado ASTM A615-Grado 60 de diferentes diámetros y 
longitudes. 
 Planchas de acero laminadas en caliente ASTM A36 de diferentes 
dimensiones y espesores. 
 Barras redondas de acero ASTM A50 de diferentes diámetros y longitudes. 
18 
 
 Ángulos estructurales, tees, platinas, canales U de acero ASTM A36 de 
diferentes dimensiones. 
 Alambre negro recocido de calibre (B.W.G.) Nº 16 y Nº 08. 
 Clavos de acero para madera de diferentes dimensiones (1”, 1 1/4”, 2”, 3”, 
4”,etc.). 
 Vigas H o WF de acero ASTM A36 de diferentes dimensiones, según las 
luces a cubrir y las solicitaciones a soportar. 
 Tornillos y espárragos de diferentes dimensiones (1/2”, 3/4”). 
 Cables de alma de fibra de diámetro 3/8” y 1/2“. 
 Laca Desmoldante para proteger la madera. 
 
3.2. Trabajos preliminares 
 3.2.1. Trazo y replanteo 
Esta etapa es de vital importancia para el correcto funcionamiento del sistema 
de deslizante. Se utiliza equipos topográficos de alta precisión (teodolito o 
estación total y niveles) para marcar los puntos de arranque dirigido por 
personal capacitado y con experiencia en este tipo de trabajos. El replanteo 
se realiza desde referencias situadas fuera de la construcción, tal como se 
muestra en la figura 3.1. El trazo corresponde a una batería de silos. 
 
Figura 3. 1.- Replanteo por el método de las diagonales (1) 
 
19 
 
 3.2.2. Preparación de la armadura 
En la mayoría de los casos, para construcción de silos de concreto, se cuenta 
con suficiente espacio en obra para contar con un taller de acero. Se 
recomienda preparar toda la armadura necesaria previo al inicio del izaje para 
que esta pueda ser clasificada, almacenada y verificada según los 
requerimientos estructurales.  
Si se cuenta con suficiente espacio, se recomienda almacenar la armadura a 
los pies del silo y dentro del radio de trabajo de grúa, ordenado de acuerdo al 
momento en que se requerirá dentro del proceso constructivo. Es conveniente 
transportar las armaduras y barras de apoyo en jaulas especiales que se 
suspenden del gancho de la grúa, llevarlas en paquetes amarrados al gancho 
de la grúa puede resultar poco seguro debido a la inestabilidad del 
mecanismo.  
 
3.3. Arranque del silo 
En la construcción de silos con encofrados deslizantes se empieza con una 
etapa de movimiento de tierras, cimentación y, en la mayoría de los casos, se 
realiza el arranque con el sistema tradicional de encofrados curvos tal como 
se aprecia en la figura 3.2. y figura 3.3. 
 
Figura 3. 2.- Vista panorámica del arranque con encofrados  
tradicionales de un silo de concreto (3) 
 
20 
 
 
Figura 3. 3.- Vista exterior del mismo silo (3) 
Esto se debe a que, en la mayoría de los casos, la base de la estructura 
presenta grandes aberturas (figura 3.2.), como ventanas para la entrada y 
salida de fajas o ingresos para camiones con tolvas de recepción de material, 
para extraer el material que se almacena en el silo. Estas aberturas dificultan 
mucho el trabajo con encofrados deslizantes, es por ello que normalmente se 
opta por trabajar esta primera etapa con encofrados tradicionales. 
También se da el caso en el que se debe vaciar una losa de techo en los 
primeros metros del silo, interrumpiendo el izaje y obligando a desarmar el 
deslizante y ensamblarlo nuevamente una vez vaciada la losa. En este caso 
tampoco resulta práctico utilizar el sistema deslizante debido a la complejidad 
del armado del deslizante. 
 
3.4. Ensamblaje y desmontaje del encofrado 
Si bien el procedimiento de desmontaje corresponde a una etapa posterior al 
izaje, creo conveniente colocarlo en este capítulo y dedicar el siguiente 
únicamente a las labores propias del izaje. 
En estructuras sencillas el arranque del silo se puede deslizar desde el nivel 
del suelo sin necesidad de un arranque elaborado con sistemas tradicionales 
de encofrados. En estos casos se debe haber terminado con toda la etapa 
correspondiente a la cimentación y trazo y replanteo para proceder al armado 
del encofrado.  
21 
 
En estructuras que cuenten con un arranque (descrito en el apartado anterior), 
se deben dejar los arranques, con sus respectivos estribos, que irán dentro de 
los paneles. 
En ambos casos se debe realizar una limpieza cuidadosa sobre la superficie 
sobre la que será montado el encofrado deslizante. Por último, se deben 
trasladar todas las piezas necesarias para el armado y colocarlas en el orden 
en el que serán montadas. 
 
3.4.1. Armado y colocación del molde deslizante 
 Se habilitará y presentará íntegramente el molde deslizante en una losa de 
concreto horizontal próxima a la zona de trabajo. 
 La estructura del molde deslizante estará formada por cordones (cerchas), 
montantes (pericos), diagonales y cartelas, para los que se emplearán 
básicamente materiales como: madera tornillo cepillado y triplay. 
 Para la habilitación de las paredes del molde se usará Triplay Lupuna (se 
recomienda usar 12mm. de espesor) que serán fijadas sobre tablas de 
madera Tornillo de 20 mm de espesor las que a su vez se fijarán a los 
cordones (cerchas) de la estructura del panel.  
 El triplay, previo al montaje, será protegido con laca desmoldante.  
 
 
Figura 3. 4.- Elementos del encofrado (4) 
 Una vez que se ha realizado un montaje de prueba en la losa de concreto 
cercana a la obra y después de haber verificado las dimensiones, posición, 
separación e inclinación se procede a taladrar los cordones en zigzag para 
fijarlos con tornillos de 1/2” en cada uno de los tablones que conforman los 
cordones. 
22 
 
 El montaje de los paneles se realizará según su orden de armado con el 
uso de una grúa torre de la manera siguiente: 
o En primer lugar, se deben colocar los paneles interiores del molde 
(figura 3.5.), los cuales son acodalados a nivel y en posición por 
medio de cuñas. Se deberán colocar con la inclinación 
correspondiente y se soportarán con soportes provisionales. Con 
burbujas de aire y plomadas se verificará la inclinación de los 
paneles. 
 
Figura 3. 5.- Paneles interiores del encofrado (1) 
 
o Una vez colocados los paneles interiores, se monta el primer 
tramo de armadura (Figura 3.6.), el cual va como prolongación de 
los arranques. Se colocarán estribos los cuales deberán tener un 
espaciamiento y diámetro acorde con los requerimientos de la 
estructura. 
 
 
 
Figura 3. 6.- Colocación de primer tramo de la armadura (1) 
23 
 
 
o Una vez colocada la armadura se montan los paneles exteriores, 
completando de esta manera las dos caras de las paredes. Una 
vez fijados los paneles, se montarán rigidizadores de ángulo que 
se fijarán por medio de tornillos. 
 
3.4.2. Montaje de yugos 
Los yugos sirven a la vez como unión entre las paredes del encofrado y 
conexión entre las barras de trepar y las plataformas de trabajo. 
 Para su colocación, en primer lugar se debe hacer el replanteo sobre los 
paneles de acuerdo a los de ejecución del proyecto. 
 Se colocan las montantes verticales de los yugos al costado de los paneles 
(Figura 3.7.), fijándolos por medio de pasadores a las traviesas del 
cabezal. Se verifica la verticalidad. 
 
 
Figura 3. 7.- Montantes verticales de yugos (1) 
 
 Montaje de ménsulas de soporte parte plataformas de trabajo, sostenidas 
por puntales o contrapuntas. 
 Se hace una última verificación de la verticalidad de las caras de los 
paneles del encofrado y se fijan las montantes de los yugos a los cordones 
de los caballetes (Figura 3.8.). 
24 
 
 
Figura 3. 8.- Fijación de yugos (1) 
 
3.4.3. Montaje de plataformas de trabajo 
 Trazado sobre el encofrado de las vigas de soporte de la plataforma y 
posterior colocación. 
 Se fijan las cadenas de soporte para los andamios de trabajo inferiores 
sobre las vigas y las ménsulas de los tirantes verticales. 
 Una vez fijadas las vigas, se monta la plataforma de trabajo inferior, cuyas 
vigas se introducen bajo los cordones inferiores de los paneles. A 
continuación, se aprecia en la figura 3.9. un andamio inferior interior que 
aún no se ha terminado de armar, falta clocar las barandas, y fijar los 
tablones inferiores del andamio. 
 
 
Figura 3. 9.- Armado de andamio inferior interior (3) 
25 
 
 
 Se fijan las vigas de plataforma superior sobre los cordones sobre las 
cuales se montan los paneles de la plataforma. 
 Se montan las cabinas para las bombas hidráulicas. 
 Se procede a colocar las barandas de seguridad y tablas de borde 
 Se realizan las trampillas en la plataforma superior que dan acceso al 
personal a la plataforma inferior de trabajo 
 
 
Figura 3.10.- Andamio inferior exterior (3) 
 
3.4.4. Montaje de los entramados-soportes 
El montaje de los entramados-soportes para la armadura y las instalaciones 
(ver figura 3.11. y 3.12.) se realizará de la siguiente manera: 
 Se fijarán los entramados a las traviesas metálicas de los caballetes. 
 Se montarán barras de sostenimiento para la instalación eléctrica de 
iluminación encima de los entramados. 
 Se replanteará de manera visible la posición de las armaduras por medio 
de clavos por donde pasan las barras de armadura. 
26 
 
 
Figura 3.11.- Finalización de armado de entramados (3) 
 
Figura 3.12.- Entramados en funcionamiento (3) 
 
3.4.5. Montaje de castillo para izaje del concreto 
En la construcción de silos de concreto con el sistema de encofrados 
deslizantes se recomienda utilizar un castillo con una plataforma de 
almacenamiento de concreto como método para transportar el concreto 
(Figura 3.13.) 
27 
 
 
Figura 3.13.- Castillo y balde de concreto (3) 
 
 En primer lugar se debe armar el castillo a nivel del suelo. Consiste en un 
conjunto de tubos metálicos que se acoplan unos con otros. 
 Se deben preparar los soportes de sostenimiento del castillo en la 
superficie exterior de la plataforma deslizante. 
 El castillo armado de iza con la grúa y se coloca en los soportes.  
 Se colocan las poleas en la parte superior del castillo y se montan los 
cables con el balde de concreto. 
 Se utiliza un winche eléctrico para realizar el izaje del balde de concreto. 
Se debe cercar la zona que entre el arranque del balde y el winche (ver 
figura 3.14.) para evitar accidentes con el cable de izaje. 
28 
 
 
Figura 3.14.- Zona de trabajo de winche cercada (3) 
 
 Se debe armar una plataforma para el almacenamiento del concreto. 
Consiste en un tobogán replegable por el que desliza el concreto y una 
plataforma donde se almacena con compuertas por ambos lados para su 
distribución con boogies al encofrado. En la figura 3.15. se aprecia la 
plataforma cuando terminando de ser armada. 
 
Figura 3.15.- Armado de plataforma de almacenamiento de concreto (3) 
 
29 
 
3.4.6. Montaje de instalaciones para control de posición del deslizante 
En esta etapa se colocan los sistemas para controlar la posición de la 
plataforma del encofrado deslizante. Se instalará el sistema de mangueras 
para registrar giros y se colocarán las plomadas. 
 Sobre los yugos se fijarán tablas de madera sobre las cuales se fijarán 
tuberías de caucho.  
 Se montarán los tubos de nivel de agua que estarán interconectados por 
las tuberías de caucho. 
 Se monta el o los depósitos de compensación y se procede a abastecer 
de agua la instalación. 
 Se montan las plomadas en los ejes principales. De preferencia se 
colocarán en el interior para evitar movimientos por el aire. 
 
3.4.7. Montaje de sistema de elevación 
 Introducción de placas metálicas entre las paredes del encofrado. Estas 
placas sirven de apoyo para las barras. 
 Ensamblan las vainas para recuperación de las barras de trepar.  
 Ensamblar los gatos hidráulicos, previa verificación de verticalidad de 
caballetes y horizontalidad de traviesas. 
 Montaje de bombas electrohidráulicas. 
 Conexión de gatos a la bomba por medio de conductos de presión. 
 Cebar los gatos. Para lo cual se pone en marcha mínima la bomba se 
introduce aceite en el circuito hasta que este fluya sin burbujas de aire. 
 Elevaciones en vacío (sin barras de trepar) y comprobar si todos los gatos 
funcionan adecuadamente. 
 Introducción de barras de trepar en gatos metiéndolas dentro de las vainas 
de recuperación. Se debe verificar que todas las barras lleguen hasta el 
concreto. 
 Centrar los gatos sobre el eje de las paredes y fijarlos. 
 
3.4.8. Montaje de instalaciones auxiliares 
 Instalaciones eléctricas de iluminación y alimentación de equipos con 
transformadores. 
30 
 
 Instalación de abastecimiento de agua. 
 Instalaciones sanitarias. Se recomienda colocar un Disal en un volado de 
la plataforma para evitar tiempos muertos en viajes. 
 Instalación de equipo de seguridad de trabajo y contra incendios. 
 Ensamblaje de templadores para corrección de verticalidad y giros y 
templadores radiales. 
 Armado de plataformas en volado para recepción de materiales (ver figura 
3.16.). 
 
Figura 3.16.- Plataformas en volado para recepción de materiales (3) 
3.4.9. Montaje de escales de acceso 
 Para acceder a la plataforma superior, se instalarán escaleras de acceso, 
las que permitirán el ascenso del personal a la plataforma superior del 
encofrado deslizante mediante una pasarela en voladizo (provista de 
barandas) armada entre dos yugos metálicos. 
 Estas escaleras de acceso, serán armadas en toda la altura que se pueda 
alcanzar previo al inicio del vaciado, luego se irá agregando cuerpos 
adicionales a medida que va deslizando el encofrado y asegurando a la 
estructura de concreto. En la figura 3.17. se aprecia una escalera de 
acceso operativa. 
 
31 
 
 
Figura 3.17.- Escalera de acceso (3) 
 
3.4.10. Desmontaje del encofrado 
Al ser una operación que se realiza a gran altura, es considerada de alto 
riesgo. Esta debe ser dirigida por un técnico experimentado.  
Antes de empezar con las labores de desmontaje es importante aliviar el 
encofrados, es decir, limpiar desperdicios de concreto, escombros, etc. 
El desmontaje debe hacerse en dos etapas. La primera consiste en el 
desmontaje de las piezas que están encima de la plataforma superior 
(instalaciones, soportes) y a segunda en el desmontaje del encofrado 
propiamente dicho. 
Desmontaje de instalaciones/soportes: 
 Se empieza retirando la instalación eléctrica de iluminación. 
 Desmontaje de instalaciones de nivel y de elevación. Para ello se 
desconectan los tubos de presión de los gatos con lo que ya se puede 
vaciar el aceite. Luego se procede a retirar los gatos y por último se 
desconectan y retiran las bombas. 
32 
 
 Se extraen las barras de trepar utilizando el mismo sistema de bombas 
hidráulicas colocado en forma inversa. 
 Desmontar el resto de instalaciones (señalizaciones, sanitarias, 
instalaciones de agua, etc.). 
 
Desmontaje del encofrado deslizante propiamente: 
 En el proceso final de izaje el molde se debe haber asegurado, ya sea al 
muro de concreto, o a los dowels de acero, de tal forma que haya dejado 
de apoyar en las barras de trepar y lo haga ahora en los muros. 
 Se procede al desmontaje del encofrado deslizante. Se empieza por el 
encofrado exterior incluyendo la plataforma inferior exterior.  
 Los elementos se bajan por medio de tragacables (tirfors), poleas o grúa 
al suelo y se procede a su descomposición en elementos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
33 
 
Capítulo IV:  PROCEDIMIENTO DE IZAJE 
Para el desarrollo de este capítulo he recibido asesoría de ingenieros con 
experiencia en el desarrollo de estas labores. También se han consultado las 
referencias [2], [5], [9], y [10].  
El trabajo con encofrados deslizantes es un proceso continuo, por lo que los 
trabajos y el vaciado del concreto se llevarán a cabo como una actividad 
ininterrumpida las 24 horas del día en dos turnos de 12 horas hasta que se 
alcance la altura del muro superior. Por esta razón, se deberá controlar el 
comportamiento del concreto y demás actividades paralelas a fin prever que 
no se detenga el deslizamiento del molde y/o disminuya la velocidad de izaje. 
Es de vital importancia coordinar con el proveedor de concreto para que las 
entregas sean exactas. Una demora en la llegada de un mixer implicaría que 
el proceso se pare debido al desabastecimiento del concreto. Por el contrario, 
si los pedidos son muy próximos se producen esperas y el concreto puede 
perder sus propiedades. Es por ello que es necesario hacer una planificación 
adecuada para determinar la velocidad de vaciados. Esto también se va 
ajustando conforme se desarrolla la obra. 
 
Figura 4.1.- Llenado de balde (3) 
Lo recomendable es que siempre haya un mixer vaciando concreto en el balde 
y otro en espera para asegurar la continuidad. Se deben tomar adecuadas 
medidas de seguridad para evitar que se produzcan accidentes en los 
traslados de los camines mixer. 
El concreto se vacía del mixer al balde de concreto (ver figura 4.1.), este se 
eleva con el winche eléctrico y sistema de poleas hasta el castillo y se vacía 
34 
 
en la plataforma de almacenamiento. En la plataforma hay dos peones 
quienes se encargan de distribuir el concreto a los boogies y de los boggies 
finalmente se transporta por la plataforma de trabajo hasta el encofrado (ver 
figura 4.2. y 4.3.). *Este procedimiento será descrito con mayor detalle en el 
capítulo IX. 
 
Figura 4.2.- Momento en que se vacía del balde a la plataforma (3) 
 
Figura 4.3.- Llenado de boggies desde plataforma (3) 
El llenado inicial del molde se realizará en capas de 30 cm en promedio hasta 
llenar el molde en 3 horas aproximadamente, que por lo general es el tiempo 
en que la primera capa de concreto ha alcanzado el autosoporte requerido y 
marca el inicio del deslizamiento del encofrado.  
El inicio del deslizamiento se da a las 3 horas aproximadamente de colocada 
la primera capa de concreto. Una vez que el concreto puede autosoportarse 
se realiza la primera elevación, poniendo en funcionamiento las bombas de 
aceite. 
35 
 
Después de la primera elevación se continuará el deslizamiento cuidando en 
todo momento que el molde esté con un promedio de 30 cm de concreto 
autosoportado y que en su parte superior el molde no esté vacío a más de 15 
cm de profundidad. 
El vertido del concreto, la colocación del acero de refuerzo, el montaje de los 
marcos y moldes para aberturas así como insertos metálicos se hará 
progresivamente, desde la plataforma de trabajo superior a medida que se 
eleva el encofrado. 
El concreto se verterá en el encofrado y a medida que alcance el autosoporte 
requerido se levantará progresivamente. 
El acero de refuerzo será transportado en paquetes por medio de la grúa y se 
almacenará en la plataforma voladiza exterior de donde será transportado 
manualmente por los fierreros hasta su colocación. Este, junto con los insertos 
que requiera la estructura, se irán colocando conforme vaya avanzando el 
deslizante. 
 
 
Figura 4.4.- Sistema de izaje de concreto (3) 
 
Para la compactación del concreto se utilizarán vibradores con cabezal cuyo 
diámetro dependerá de la densidad de acero de refuerzo. A mayor densidad 
menor tendrá que ser el diámetro. El procedimiento de vibrado se irá 
realizando conforme se vaya depositando el concreto en el encofrado. Debido 
36 
 
al poco espacio con el que se cuenta en la plataforma, debe haber una 
coordinación adecuada entre los operarios de los vibradores y los que 
despachan el concreto. 
Para reducir el efecto de las fuerzas de rozamiento entre el encofrado y el 
concreto (cuando este último endurece) y evitar así que el encofrado desgarre 
el concreto en su deslizamiento se le da una pequeña inclinación respecto a 
la vertical a las caras del encofrado. 
El acabado de concreto se realizará desde las plataformas inferiores a unos 3 
ó 4 m por debajo de la plataforma principal, realizándose un retocado 
(solaqueo) a la superficie del concreto conforme el encofrado va deslizándose, 
realizándose luego el curado del mismo con el uso de curador químico cuya 
aplicación será mediante un aspersor. De ser necesario, se reparará la 
superficie con mortero de reparación. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
37 
 
 
Capítulo V:  VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL 
SISTEMA 
Este capítulo se ha desarrollado utilizando como base las referencias [5], [9] 
y [11]. 
5.1. Ventajas del sistema 
El sistema de deslizantes presenta numerosas ventajas tanto durante el 
proceso de construcción como en la estructura final. A continuación se 
mencionarán las principales: 
 Permite realizan muchos procesos simultáneamente que en otros sistemas 
de construcción se realizan secuencialmente. 
 Se reducen las esperas y tiempos muertos consecuencia de los procesos 
simultáneos. 
 Se obtiene una gran velocidad de ejecución. Se puede alcanzar hasta 6m 
de izaje por día.  
 Se obtienen estructuras monolíticas, evitando las juntas frías. Esto otorga 
un mejor comportamiento de la estructura y mejora la calidad de la obra. 
 Es posible realizar obras de gran altura sin la necesidad de utilizar 
andamios exteriores ni interiores. Este es el principal ahorro que se genera 
mediante la utilización de este sistema frente a los sistemas tradicionales 
de encofrados. 
 Las plataformas de trabajo proporcionan condiciones de seguridad 
adecuadas para el personal. 
 Se evitan las perforaciones pasantes en los muros que luego deban ser 
resanadas producto de los encofrados tradicionales. 
 Se facilitan las labores de vibrado del concreto debido a que el molde es 
de poca altura. 
 El acabado de los muros y curado se hace en el mismo proceso de 
elevación del molde. 
 Reduce la demanda de la grúa al no tener que transportar paneles de 
encofrados, lo que permite agilizar su uso en otras labores. 
38 
 
 Se logra una mayor estanqueidad como consecuencia del monolitismo y 
la buena compactación de la estructura. Esto es muy ventajoso para 
aquellas que contienen líquidos o finos. 
 En algunas estructuras, la plataforma superior de trabajo sirve luego como 
encofrado de losa del último nivel. Esto significa ahorro en equipo y 
reducción de procesos. 
 Es posible reutilizar el equipo de los encofrados deslizantes una gran 
cantidad de veces en nuevas obras. Esto hace rentable la inversión inicial. 
 Consecuencia de la reutilización del equipo, los desperdicios son mucho 
menores. 
 
5.2. Desventajas del sistema deslizante 
 Al tratarse de un procedimiento constructivo complejo, requiere de mano 
de obra especializada y con suficiente experiencia para desempeñar las 
labores constructivas. 
 Se requiere continuidad con proyectos de encofrados deslizantes para 
poder mantener al personal especializado. 
 Genera muchas restricciones en el diseño arquitectónico debido a que está 
muy limitado por la homogeneidad del molde e ininterrupción del izaje. 
 Consecuencia de las restricciones arquitectónicas se generan estructuras 
monótonas. Solo admite cambios muy finos de sección. 
 Requiere de una gran inversión inicial para comprar los equipos y capacitar 
al personal. 
 Para que los proyectos con este sistema sean rentables, deben limitarse a 
estructuras de gran altura que permitan amortizar la inversión inicial y 
signifique un ahorro frente al sistema tradicional de encofrados. 
 Al realizarse trabajos en altura se debe invertir más en seguridad para 
contrarrestar los riesgos. 
 Todos los procesos deben adaptarse al sistema constructivo. Al ser un 
sistema secuencial continuo, todas las labores forman parte de la ruta 
crítica por lo que deben estar adecuadamente planificadas y coordinadas. 
Es importante tener planes de contingencia frente a los problemas 
previsibles. 
39 
 
 Si uno de los procesos falla trae como consecuencia que todo el proceso 
constructivo se pare. 
 Se debe contar con repuestos para todos los equipos para evitar paradas. 
Esto implica un mayor coste debido a que se tienen muchos equipos 
parados. 
 Cuando, consecuencia de algún problema, el izaje se detiene, el concreto 
se puede pegar al molde. Además, se produce una junta fría, por lo que se 
deben realizar trabajos especiales antes de continuar con el izaje. 
 Debido a la posición de los cabezales, se dificulta la colocación del 
refuerzo horizontal El refuerzo debe colocarse a una altura entre el nivel 
del encofrado y la altura del cabezal, siendo este espacio limitado.  
 Se crean limitaciones de espacio para realizar las tareas debido a que se 
realizan muchas tareas distintas al mismo tiempo. 
 Como consecuencia de la altura de las estructuras y la velocidad del 
proceso, se vuelve complicado el control de la verticalidad y el manejo de 
los giros. 
 
A continuación se muestran dos estructuras similares. La primera (figura 
5.1.), muestra la construcción de una torre vertical con un sistema de 
encofrados convencional. La segunda (figura 5.2.), muestra la construcción 
de un silo de concreto con el sistema de encofrados deslizantes. En estas 
imágenes se puede apreciar cómo el sistema deslizante permite un ahorro 
significativo de andamios. 
 
40 
 
 
Figura 5.1.- Sistema convencional de encofrados (5) 
 
 
 
Figura 5.2.- Sistema de encofrados deslizantes (3) 
41 
 
Capítulo VI:  PRINCIPALES PROBLEMAS 
6.1. Desplomes 
Conforme el izaje avanza y la estructura va aumentando su esbeltez el control 
de desplome se torna más complicado de controlar. Es por ello que es de vital 
importancia llevar un control minucioso del mismo en todo momento y realizar 
las correcciones que sean necesarias oportunamente. 
Si el desplome llega a ser muy grande es necesario parar la obra, sacar el 
encofrado y demoler hasta una altura con verticalidad aceptable antes de 
volver a armarlo y continuar con los trabajos. 
Para el control de verticalidad se utilizan plomadas desde la plataforma y las 
correcciones necesarias se realizan con tensores que se anclan de un 
extremo al molde y de otro a la pared de la estructura.  
 
6.2. Deformación del molde 
El molde del encofrado deslizante en ocasiones puede presentar 
deformaciones diametrales. Estas deformaciones se producen porque el 
molde presenta una rigidez relativamente baja por lo que es sensible a 
deformaciones. Estas deformaciones se producen en muchos casos cuando 
la plataforma se somete fuerzas que no se distribuyen uniformemente 
alrededor del perímetro del molde. Estas pueden provenir de cargas de 
materiales, tensiones de los templadores de corrección de desplome, peso del 
castillo, entre otros.  
Cuando se producen deformaciones en el molde se pierde la forma en la que 
fue diseñada la estructura por lo que es importante realizar oportunamente las 
correcciones.  
Las deformaciones del molde se detectan con el mismo sistema de plomadas 
con que se mide el desplome. Las correcciones se realizan con tensores 
radiales que sujetan por un extremo el molde, y por el otro, ya sea el otro 
extremo del molde, o bien una argolla central a la que llegan todos los 
tensores. Al aumentar o disminuir las tensiones de los tensores indicados se 
logra corregir las deformaciones. De esta manera, si el molde presenta cierto 
“ahuevamiento”, se tensarán los tensores del eje mayo y se soltarán los del 
eje menor hasta que retome la forma circular. 
 
42 
 
6.3. Giros 
Los giros se producen alrededor del centro del molde. A diferencia de los otros 
tipos de desplazamientos, los giros pueden pasar muy fácilmente 
desapercibos durante todo el proceso de izaje si no se controlan. Existen 
varias consecuencias negativas importantes producto del giro del molde: En 
primer lugar, la armadura vertical ya no trabaja de manera adecuada debido 
a las deformaciones que se producen en el eje vertical. En segundo lugar, las 
barras de trepar quedan atascadas en la estructura por lo que resulta 
imposible retirarlas al final de izaje. Por último, la colocación de insertos y 
pases sufrirán desplazamientos si se han referenciado al molde y plataforma 
deslizante. 
Los giros del molde se controlan haciendo distintas marcas referenciales al 
pie de la estructura cuando se está iniciando el proceso de izaje. Cada marca 
está alineada con un punto del molde. Estas marcas se utilizan como 
referencia durante todo el proceso de izaje para detectar giros. Las 
correcciones se realizan con fuerzas tangenciales al molde en la dirección en 
la que se quiere corregir. 
 
6.4. Otros problemas 
 Avería de las bombas hidráulicas. 
 Deformación o abertura del molde debido a presiones del concreto y 
sobreesfuerzos por el izaje. 
 Pérdida de aceite en mangueras y tuberías. 
 Pandeo de las barras de apoyo en vanos libres. 
 Aparición de cangrejeras tras el izaje. 
 Zonas de segregación. 
 *Comportamiento de fragua inadecuado del concreto (este problema se 
desarrollará con más detalle el siguiente capítulo). 
 
 
 
 
 
43 
 
Capítulo VII:  DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA DEL 
CONCRETO 
En el presente capítulo se desarrollarán los requerimientos del concreto para 
utilizarse en el sistema de encofrados deslizantes y se hará una descripción 
detallada de los principales problemas que se generan por trabajar con un 
concreto no apto para utilizarse con el sistema deslizante. 
Para el desarrollo del presente capítulo se han utilizado como referencia los 
problemas que se generaron durante la construcción de silos de concreto en 
Juliaca (2012) y Piura (2014) por la empresa ByLl debido a un comportamiento 
inadecuado del concreto. Además, se han solicitado las referencias [7], [13], 
[14] y [15]. 
 
7.1. Requerimientos para el concreto en encofrados 
deslizantes 
El proceso de construcción con encofrados deslizantes consiste en un tren de 
trabajo continuo en el que las características de la mezcla del concreto son 
factores determinantes para alcanzar altos rendimientos y buenos acabados.  
Se requiere que el concreto cumpla con algunas condiciones adicionales a las 
que se exigen cuando se utilizan encofrados tradicionales, de tal forma que 
pueda mantenerse el tren de trabajo continuo propio del sistema. 
Debido al carácter dinámico de este sistema, resulta indispensable que el 
concreto mantenga un comportamiento adecuado en todas sus etapas, desde 
su puesta en obra hasta la fragua, resultando crítico su proceso de fragua 
durante las tres primeras horas luego de su colocación (tiempo aproximado 
en que permanece dentro del molde deslizante). 
De las cualidades y comportamiento de fragua del concreto dependerán: 
 La velocidad de deslizamiento. 
 La facilidad para realizar correcciones de giros, deformaciones o 
desplomes en la estructura que se va construyendo. 
 Los procesos de traslado y colocación del concreto. 
 La resistencia y aspecto de la obra. 
 El rendimiento del personal obrero, y por tanto el costo por mano de obra. 
 El plazo de ejecución del deslizado. 
44 
 
Para los trabajos con encofrados deslizantes se requiere que el concreto sea 
trabajable durante su colocación para facilitar los procesos de traslado hasta 
el encofrado y su colocación dentro del mismo. Por lo general, estructuras 
importantes como los silos de almacenamiento, presentan una densidad alta 
de acero y complejidad para su armado (estribos y ganchos); además, en 
algunas secciones se requiere colocar insertos y/o vanos reforzados, 
provocando que aumente aún más la densidad. En este contexto, resulta muy 
importante que el concreto presente buena trabajabilidad. 
La calidad y comportamiento del concreto deben mantenerse homogéneos 
durante todo el proceso deslizante. Es preciso asegurar la correcta 
dosificación durante todo el proceso para garantizar la calidad de la mezcla y 
el comportamiento de fragua requerido. 
El concreto debe iniciar su fragua y aumentar su resistencia rápidamente para 
que sea capaz de autosoportarse en unas 2.5 horas, y soportar además el 
peso del concreto que va siendo colocado sobre él. 
Resumiendo los tres puntos anteriores, el concreto debe tener un estado 
inicial muy trabajable que facilite los trabajos, y luego debe iniciar su fragua y 
ganar resistencia rápidamente. Estas condiciones de trabajabilidad, inicio y 
velocidad de fragua deben mantenerse constantes en todo el proceso. 
Las retracciones deben ser controladas para evitar fisuraciones en las 
paredes. Este punto toma especial importancia cuando la estructura está 
destinada a trabajar como contenedor de líquidos, harinas, cementos, etc.. 
Finalmente, debe controlarse especialmente el uso de aditivos que aumenten 
la viscosidad de la mezcla fresca (factor que aumenta la adherencia entre el 
molde en movimiento y el concreto) ya que el concreto podría adherirse al 
molde aumentando la fricción y formado “costras” de concreto fraguado. Esto 
conlleva al arrastre del concreto del muro y daños en el acabado de la 
superficie. 
 
7.2. Problemas generados por inadecuado comportamiento 
de fragua del concreto 
El problema del inadecuado comportamiento del concreto en encofrados 
deslizantes es un tema que se ha agravado en los últimos años. Esto debido 
a que las concreteras cada vez utilizan más aditivos para la preparación del 
concreto, modificando muchas de sus características de fragua. El uso de 
aditivos en la mezcla permite reducir la cantidad de cemento necesaria para 
obtener una misma resistencia, abaratando los costos de fabricación. 
Además, le otorga algunas propiedades beneficiosas como el aumento de la 
45 
 
trabajabilidad para facilitar su bombeo, y el retraso en el inicio de la fragua 
para disponer de mayor tiempo de espera dentro de los camiones concreteros 
(mixers).  
El uso de los algunos aditivos suelen provocar cambios en el proceso de 
fragua. Retrasan el inicio de fragua y consiguen que el concreto sea muy 
trabajable en ese periodo, pero luego se presenta la fragua bruscamente. Es 
decir, no se obtiene un fraguado que vaya aumentando paulatinamente con el 
tiempo, sino que se retrasa la fragua y luego se producen reacciones con los 
aditivos que aumentan bruscamente el proceso de fragua. Estos procesos 
pueden ser muy variables de una mezcla a otra, generando que sea difícil 
predecir en qué momento empieza a acelerarse el proceso de fragua. 
Debido al carácter estático de los encofrados tradicionales, estos cambios no 
tienen ningún impacto negativo en el proceso constructivo. Lo importante es 
que el concreto sea trabajable al principio y que luego alcance cierta 
resistencia, por lo que el uso de aditivos en el concreto funciona muy bien en 
estos casos.  
En el caso de los encofrados deslizantes es distinto. Al tratarse de un proceso 
dinámico, se estudia el concreto desde su colocación hasta el fraguado final 
incluyendo la fragua intermedia. Es preciso que el concreto tenga una fragua 
progresiva y predecible ya que en función de esto se planifica la velocidad de 
izaje. 
Cuando el proceso de fragua es muy rápido, o el proceso de izaje se realiza 
muy lentamente, se corre el riego que el molde se “quede pegado” al muro y 
ya no deslice. Esto es muy grave ya que se deben paralizar los trabajos para 
separar el encofrado del muro y volver a colocarlo en posición. Además, se 
crea una junta fría que debe ser adecuadamente tratada (realizando trabajos 
de escarificado y limpieza; y, en algunos casos, utilizándose un puente de 
adherencia) 
Si el concreto fragua muy lentamente, cuando el molde avanza y lo deja libre 
se producen deformaciones del muro y desprendimiento del concreto del 
recubrimiento pues no es capaz de autosoportarse. Al encontrarse el concreto 
en estado muy plástico se generan mayores desplazamientos, provocando 
que aumenten los desplomes, deformaciones del molde y giros indeseados. 
En casos extremos, el concreto puede empezar a “chorrear” por la parte 
inferior del molde. Todo esto obliga a reducir la velocidad de izaje para que el 
concreto tenga tiempo de endurecer, lo cual genera retrasos y tiempos 
muertos en el proceso, además de imperfecciones en el acabado de la 
superficie. 
46 
 
Otros aditivos modifican las propiedades de viscosidad del concreto haciendo 
que esta aumente considerablemente aumentando la fricción y adherencia 
concreto-encofrado (figura 7.1.). 
Hay que tomar en cuenta que cuanto más aditivo, combinaciones y tipo de 
aditivos que se usen, se afectará el inicio y comportamiento de fragua del 
concreto. Por ejemplo el aditivo superplastificante Viscocrete tiende a hacer 
viscosa la mezcla, con revenimientos iniciales elevados. 
 
 
Figura 7.1.- Capa de concreto adherida al molde (3) 
En los encofrados tradicionales la demora en el inicio del proceso de fragua 
permite disponer de mayor tiempo para colocar el concreto en el molde. Por 
otro lado, en el caso de estos encofrados tradicionales, el aumento de 
viscosidad es irrelevante pues no hay desplazamiento del molde respecto al 
concreto mientras éste fragua. Una vez endurecido el concreto la viscosidad 
ya no tiene ninguna influencia para el desencofrado. Sólo habrá que hacer 
una limpieza de los paneles una vez desmoldados.  
Con el sistema deslizante se mantiene el molde armado desde el inicio del 
izaje hasta el final (no se realizan procesos sucesivos de encofrado y 
desencofrado) por lo que no es  sencillo limpiar el molde interiormente en 
pleno proceso. Cuando el concreto es muy viscoso, puede adherirse poco a 
poco al molde formándose “costras”. Al crearse una capa de concreto en el 
molde se pierde la superficie lisa tratada con desmoldante y se torna más fácil 
que el concreto se siga adhiriendo, formándose a su vez nuevas capas más 
gruesas y profundas. Esto trae como consecuencia que se generen 
irregularidades y cangrejeras en la superficie de los muros (figura 7.2.). 
47 
 
 
Figura 7.2.- Cangrejera producto de concreto adherido en molde (3) 
Si el concreto se ha adherido al molde debe hacerse una limpieza inmediata, 
y corregir la dosificación del concreto para que el problema no avance.  
Para la limpieza del molde hace falta detener el llenado y elevar el molde vacío 
lo que haga falta hasta que aparezca todo el concreto que se haya pegado a 
su superficie (el proceso es progresivo y avanza del extremo superior hacia 
abajo. A continuación se debe picar el concreto pegado al molde y reparar de 
las planchas de triplay dañadas. Antes de reiniciar los llenados, deberá 
escarificarse la superficie de concreto del muro donde se producirá la junta, 
hacer una limpieza exhaustiva y eventualmente aplicar un puente de 
adherencia entre el concreto viejo y el concreto nuevo. Estos trabajos generan 
sobrecostos y retrasos en el proceso. 
 
7.3. Pruebas para el concreto en obra. 
Si el diseño de mezcla llevará aditivos, es conveniente  realizar pruebas de 
campo con el concreto previas al izaje para verificar la trabajabilidad y 
comportamiento de fragua dentro del molde deslizante. 
Para hacer las pruebas se replica una porción del muro a construir con su 
armadura, y se utiliza un molde deslizante de prueba. Dependiendo de los 
resultados debe ajustarse el diseño de mezcla de manera iterativa hasta que 
se obtenga un concreto con trabajabilidad y comportamiento de fragua 
adecuado para el sistema (figura 7.3.). 
Se deberá considerar el efecto de la temperatura para el diseño de mezcla. 
Por esta razón, los ensayos deberán realizarse los horarios de temperatura 
crítica. 
48 
 
Normalmente, un concreto preparado con Cemento Portland Tipo I, sin 
aditivos, con un slump de 4” a 6”, tendrá el comportamiento adecuado para 
trabajar con el encofrado deslizante (de acuerdo a la experiencia de múltiples 
obras ejecutadas desde hace 50 años, en las que era frecuente que el 
concreto se preparara a pie de obra). 
En la medida en que se requiera añadir aditivos a la mezcla, o se adquiera 
concreto premezclado, será necesario hacer pruebas exhaustivas previas al 
izaje. Debe asegurarse que el concreto tendrá un inicio de fragua y ganancia 
de resistencia progresiva de acuerdo a lo requerido por el sistema, y que 
además no se pegue al molde en movimiento. 
 
Figura 7.3.- Molde de prueba (3)  
 
Si se suministra el concreto en camiones mixer, el volumen que se solicite por 
camión deberá ser acorde con la velocidad en que se podrá descargar cada 
mixer. Si el concreto permanece mucho tiempo en el mixer, tiende a perder 
humedad por evaporación y pierde así trabajabilidad. En algunos casos llega 
inclusive a iniciar su fragua. 
La adición de plastificantes a la mezcla para aumentar slump puede ser 
contraproducente pues también cambiarán sus características de velocidad 
de fragua. 
Una vez que se haya definido el diseño de mezcla y se finalicen el resto de 
obras preliminares, se procede la izaje de la plataforma. Como en cualquier 
49 
 
proyecto de construcción, se deberá llevar un control del concreto durante el 
proceso constructivo, el cual se describe a continuación. 
Como criterio de aceptación del concreto, se verificará que cumpla con el 
slump solicitado. Para ello se llenará un boogie a la llegada de cada camión 
mixer y se utilizará el cono de Abrams para realizar la medición. Con esto se 
verifica la trabajabilidad del concreto. 
También se deberán sacar probetas para la realizar de ensayos de 
compresión del concreto a los 28 días. Por lo general, los volúmenes de 
concreto solicitados para los mixer varían entre tres y seis metros cúbicos 
cuando se trabaja en silos o reservorios elevados. Para estas condiciones, 
aplica el criterio de tomar al menos una muestra por cada cinco camiones 
mixers, Según la Norma E.060 de Concreto Armado (acápite 5.6.2.). Con 
estos ensayos se verificará que el concreto cumpla con el f’c requerido para 
el proyecto.  
El área de calidad se hará responsable de llevar el registro de todas las 
mediciones y ensayos que se realicen con el concreto. 
Si se detecta que el concreto no tiene un comportamiento adecuado en el 
deslizante, se puede realizar algunos ensayos empíricos en el campo para 
verificar las propiedades de plasticidad, autosoporte y fragua del concreto. 
Estos procedimientos se describirán en el siguiente capítulo.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
50 
 
Capítulo VIII:  PRUEBAS EMPIRICAS EN CAMPO 
PARA CONTROL DE FRAGUA, AUTOSOPORTE Y 
PLASTICIDAD 
 
Tal como se ha visto, aún no existe una metodología clara para controlar el 
comportamiento del concreto en encofrados deslizantes. Las pruebas 
tradicionales para el concreto son suficientes para llevar un control adecuado 
en un sistema de encofrados convencionales; sin embargo, en encofrados 
deslizantes, se requiere además determinar las características de fragua del 
mismo, características para las cuales aún no existe ninguna metodología de 
campo que permita predecir de manera efectiva su performance.  
En este acápite se propondrá un procedimiento para atender esta necesidad 
a partir de los ensayos realizados recientemente en la construcción de silos 
de concreto en Juliaca y en Piura en los que se solicitó a empresas 
concreteras locales el suministro del concreto. Una vez empezado el izaje se 
presentaron una serie de problemas con el sistema deslizante lo que motivó 
a que se desarrollen pruebas en campo para evaluar el comportamiento del 
concreto durante las primeras horas de fragua y poder sustentar que las fallas 
eran producto de un concreto que no cumplía con los requerimientos 
solicitados para el proyecto con un sistema deslizante. 
Se utilizarán estos ensayos como base para establecer un procedimiento 
previo al izaje para lograr un concreto adecuado, al mismo tiempo que serán 
útiles para llevar controles de variabilidad de comportamientos en la mezcla 
durante el proceso de izaje.  
Para ello se delimitará la sección crítica (sección que se desea simular en los 
ensayos), se estimará el tiempo que pasa desde que se coloca el concreto 
hasta que llega a la sección crítica, así como la presión que se ejerce sobre 
la misma. Con esta información se puede definir un espécimen representativo 
obtenible en obra, sobre el cual se simularán las condiciones de la sección 
crítica y se evaluará su comportamiento.  
Finalmente, se mencionará las ventajas de aplicar este procedimiento como 
control para definir el concreto que se va a utilizar durante el proyecto, así 
como control de variabilidad de comportamientos en la mezcla.  
Para el desarrollo del presente capítulo se ha utilizado como referencia los 
ensayos realizados por la empresa ByLL SRL Contratistas Generales para la 
construcción de un silo de cal en Juliaca y tres silos para la fábrica de 
Cementos Piura.  
 
51 
 
8.1. Análisis de sección crítica 
En el proceso dinámico de izaje con encofrados deslizantes, el concreto se 
coloca en el molde en capas delgadas a un tiempo determinado para que el 
molde avance entre 20 y 30 cms/hra. Es así que el concreto en la altura  del 
molde no presenta el mismo avance de fragua: las capas vertidas al principio 
se encuentran en una fragua más avanzada que las recién vertidas. De esta 
manera se puede dividir el concreto que se encuentra dentro del molde, a 
grosso modo, en tres zonas (figura 8.1.): una primera capa de 30cm de 
concreto fresco, una segunda de 40cm de concreto en proceso de fragua y la 
última de 30cm de concreto fraguado. 
 
Figura 8.1.- Sectorización del concreto en el molde deslizante (1) 
 
Durante el proceso deslizante es frecuente y esperable que se realicen 
correcciones debido a desplomes y deformaciones del molde. Estas 
correcciones se realizan mediante aplicación de tensión en molde en la 
dirección que se desea corregir. Así se transmite también los esfuerzos al 
concreto el cual debe tener un grado de plasticidad adecuado que permita su 
deformación para conseguir la corrección buscada. Definiremos la sección 
crítica como la zona de mayor fragua en la cual el concreto debe tener un 
grado de autosoporte que, por un lado, garantice el autosostenimiento de la 
estructura y, por otro, tenga la plasticidad necesaria para admitir las 
correcciones que se apliquen. 
Debe tenerse presente que las paredes del molde tienen un ligero desplome, 
abriéndose unos 6 mm en la parte baja (ver Figura 6.1.) de tal manera que el 
molde pueda ”cabecear” al desnivelarse la plataforma de trabajo sin afectar la 
capa de concreto que ya ha endurecido. Finalmente, podemos definir la 
52 
 
sección crítica como aquella que se encuentra a unos 75cm de profundidad 
del molde (donde el concreto ya debe presentar autosoporte) hasta 105cm 
medidos desde la parte superior del molde.  
Es conveniente que la superficie del concreto permita ser trabajada por los 
albañiles una vez que aparece por debajo del molde, de tal forma que se le 
pueda dar un buen acabado frotachado sin necesidad de acudir a enlucidos o 
resanes. 
 
8.2. Tiempo requerido de fragua 
Para la construcción de silos de concreto por lo general se trabaja a una 
velocidad vertical de izaje de 20 a 30 centímetros por hora con paneles de 
encofrados de 1.05 metros de altura. Asumiendo estos valores, tendrán que 
pasar de 3 a 5 horas hasta que el concreto se encuentre en la sección crítica, 
instante en el que es preciso que el concreto sea capaz de autosoportarse y 
presentar ciertos índices de plasticidad. 
En caso que las velocidades de izaje o la altura del molde varíe se deberá 
calcular para cada caso el tiempo transcurrido hasta que el concreto se 
encuentre en la sección crítica.  
 
8.3. Presión ejercida 
Partiendo de que el molde del encofrado tendrá una altura de 1.05 metros se 
realizará el análisis de cargas que deberá soportar el concreto endurecido: 
En la figura 8.2. se aprecia la sección transversal de un encofrado deslizante, 
este consta principalmente de el encofrado, los cabezales, las barras de trepar 
y la plataforma de trabajo. La plataforma se apoya en el molde, que es izado 
–junto con la plataforma- por los yugos y cabezales. Los yugos y cabezales 
suben gracias a los gatos que -por medio de mordazas- ”trepan” por la barra 
de trepar. Finalmente, es la barra de trepar la que carga todo el peso y 
reacciones de la plataforma de trabajo, el encofrado y los cabezales. 
A partir de este análisis se concluye que el concreto endurecido solo debe 
soportar la presión ejercida por la columna de concreto fresco colocado por 
encima de él, en el molde del encofrado.  
53 
 
 
Figura 8.2.- Sección transversal de un encofrado deslizante (7). 
 
8.4. Descripción de propuestas de pruebas para el concreto 
Una vez que se ha delimitado la sección crítica del encofrado, se tiene el 
tiempo requerido para que esta fragüe y la presión ejercida sobre la misma, 
es posible crear un espécimen representativo y simular estas condiciones 
permitiendo determinar si el comportamiento del concreto es el adecuado. 
Estos ensayos se deberán realizar para determinar el diseño de mezcla de 
concreto con el que se deberá trabajará a lo largo de todo el izaje. En caso 
surjan problemas con el concreto durante el izaje, se deberán aplicar estos 
ensayos para detectar cambios en su comportamiento consecuencia de 
variaciones en los diseños de mezcla. 
A continuación se describirá el procedimiento a partir de los ensayos que se 
realizaron en los proyectos de Juliaca y Piura para determinar el 
comportamiento del concreto: 
Se tomará como espécimen representativo una probeta típica de 15cm 
diámetro y 30cm de altura. La probeta se desencofrará a las tres horas y, si 
es capaz de autosoportarse, se colocará una columna de concreto de 60 
centímetros, lo que equivale justamente a colocar dos probetas encima de 
esta. Esto simulará el estado de presiones en las que se encuentra la sección 
crítica, que deberán ser resistidas por la probeta sin sufrir deformaciones a 
simple vista. 
54 
 
Seguidamente se verificará que dicho concreto no haya perdido totalmente su 
plasticidad puesto que ello permitirá realizar las correcciones de verticalidad 
que se pudiera generar durante el izaje y tener un buen acabado en el 
solaqueo.  
La verificación de plasticidad se basará en dos etapas: la primera consistirá 
en mantener la zona inferior de la probeta fija y desplazar la zona superior 
lateralmente algunos centímetros (alrededor de 1 cm) sin generar alguna 
alteración (grietas, fisuras) en la probeta. Posterior a ello se procederá a la 
segunda etapa que consistirá en realizar giros horarios/anti-horarios de 
aproximadamente 1cm alrededor del eje central de la probeta teniendo fijo la 
zona inferior de la probeta y girando solo la zona superior inspeccionándose 
nuevamente que no sufra ninguna alteración (grietas y/o fisuras). 
Con esto último se verifica la capacidad del concreto para tener la plasticidad 
necesaria que permita realizar la corrección de plomadas y deformación del 
molde. 
Durante la evaluación de las probetas se controlará la temperatura del 
ambiente, factor que afecta su velocidad de fragua. 
El concreto cumplirá con los requerimientos de autosoporte y plasticidad si es 
capaz de soportar la presión a la que será sometido sin presentar mayores 
deformaciones y si admite las deformaciones requeridas sin presentar grietas 
ni fisuras. 
 
8.5. Ventajas de la implementación de las pruebas empíricas 
descritas 
De implementarse las pruebas para el control de plasticidad y autosoporte del 
concreto se obtendrían las siguientes ventajas: 
 El diseño de mezcla se lograría de una manera más rápida y precisa ya 
que no se necesitaría hacer tantos ensayos en el molde de prueba sino 
que se determinaría el diseño mediante las pruebas planteadas y luego se 
corroboraría en el molde.  
 Se produciría un ahorro significativo en recursos y concreto al prescindir 
de los ensayos en el molde. 
 Se lograría obtener una herramienta que permita determinar las 
propiedades del concreto durante las primeras horas de fragua. 
 Permitiría identificar variaciones en los de diseños de mezcla que afectan 
el proceso deslizante. 
55 
 
Capítulo IX: METODOLOGÍA ÓPTIMA PARA 
TRASLADO DE CONCRETO Y ALTERNATIVAS DE 
MEJORA PARA EL SISTEMA 
 
Por lo descrito anteriormente, se entiende que el suministro de concreto al 
molde es vital para el avance del sistema deslizante, así como las 
correcciones oportunas por eventuales desplomes y deformaciones, 
correcciones que deben hacerse tan pronto aparezca cualquier tendencia no 
deseada. 
Por esta razón, se describirán las alternativas existentes para el traslado de 
concreto con encofrados deslizantes a fin de discernir la alternativa eficiente 
para utilizarse. Estas son: por medio de grúa, bomba de concreto y un 
mecanismo castillo-balde-winche. Finalmente, se propondrá una mejora al 
mecanismo de castillo, balde y winche proponiendo el uso de un balde de 
volteo como reemplazo al balde con compuerta. 
Se describe también un sistema para medir verticalidad y giros mediante rayos 
laser, buscando reemplazar las tradicionales plomadas que no son precisas y 
demandan mucho tiempo y horas hombre de personal para cada lectura. 
 
9.1. Alternativas para traslado de concreto 
A continuación se describen las tres alternativas para trasladar el concreto: 
9.1.1. Sistema de grúa con balde 
Para llevar el concreto del camión mixer al encofrado deslizante mediante este 
sistema, se requiere de una grúa y un balde con compuerta al cual se le coloca 
una manguera de jebe en la boca inferior (figura 9.1.). Se coloca vientos tanto 
en la manguera como a los costados del balde para la facilitar la recepción del 
mismo en la plataforma de trabajo. 
A la llegada del camión mixer se llena el balde y se procede al izaje (figura 
9.2.). El balde es recepcionado en la plataforma y puesto en posición 
manteniéndose izado un poco por encima del encofrado en la zona donde se 
va a realizar el vaciado. Se coloca la manguera en posición y un operario se 
encarga de abrir la compuerta permitiendo la salida del concreto.  
 
56 
 
 
Figura 9.1.- En la figura se aprecia el momento en el que se va a colocar la 
manguera de jebe en la boca inferior del balde (3) 
 
La ventaja de este sistema es que permite utilizar un balde de gran tamaño -
hasta 1 metro cúbico, versus 0.33 metros cúbicos del balde utilizado en el 
sistema con winche y castillo- por lo que se pueden trasladar grandes 
volúmenes de concreto en cada viaje (figura 9.3.). 
 
 
Figura 9.2.- Izaje del balde con la grúa (3) 
Sin embargo, no es recomendable su uso como único meto para el traslado 
de concreto debido a los elevados costos que implica el uso de la grúa. 
Además, este procedimiento supone importantes riesgos en seguridad debido 
a que el balde se está moviendo constantemente alrededor de la plataforma 
57 
 
de trabajo con potencial riesgo de golpear a los trabajadores o colisionar 
contra la estructura. Otro riesgo importante es la caída de residuos de 
concreto que quedan en la manguera de jebe cuando el balde está en 
movimiento. 
En todo caso se recomienda utilizarse como procedimiento extraordinario en 
proyectos en los que se cuente con una grúa (destinada a realizar operaciones 
de traslado de materiales) en situaciones en que, por distintos motivos, hayan 
ocurridos retrasos con sistema utilizado para el traslado de concreto. De esta 
manera se evita que se genere un cuello de botella en el tren de trabajo por 
desabastecimiento de concreto. 
 
 
Figura 9.3.- A la izquierda, balde utilizado en mecanismo con winche y 
castillo. A la derecha, balde utilizado con grúa (3) 
 
9.1.2. Bomba de concreto 
Otra alternativa para el traslado de concreto es el uso de una bomba de 
concreto. Este consiste en un mecanismo que recepciona el concreto y lo 
impulsa con mucha presión a través de una manguera hasta el encofrado. La 
manguera se sube hasta la plataforma con una pluma. 
La ventaja de este sistema es que requiere de poca mano de obra para su uso 
y además es capaz de bombear grandes volúmenes de concreto cuando se 
requiere.  
Sin embargo, este mecanismo tampoco es recomendable para utilizarse con 
el sistema de encofrados deslizantes ya que justamente está pensado para 
bombear grandes volúmenes de concreto en poco tiempo; mientras que en 
los encofrados deslizantes se trabaja volúmenes de vaciado pequeños y 
58 
 
constantes. De esta manera, resulta muy costoso tener la bomba trabajando 
muchos días para el traslado de pequeños volúmenes de concreto. 
Además, se produce un intervalo de tiempo alto entre un bombeo y otro, existe 
un riesgo importante de que la manguera se atore debido a que el concreto 
fragüe dentro. Cuando esto ocurre, se debe desarmar la manguera para 
proceder con las labores de limpieza de misma. Todo esto genera demoras 
importantes y se corre el riesgo que el concreto ya colocado en la estructura 
fragüe y se pierda el monolitismo de la estructura. 
 
9.1.3. Mecanismo con winche, castillo y balde 
Este sistema consiste en castillo que se coloca como volado en la plataforma 
con un sistema de poleas que, junto con un winche, permite izar un balde con 
concreto hasta la plataforma de trabajo. 
El procedimiento se puede dividir en cinco etapas: vaciado de mixer a balde, 
elevación del balde con winche, apertura de compuerta para descarga en 
plataforma, descarga de plataforma a boogie y el despacho del boogie al 
encofrado. 
Antes de que el mixer se posicione para descargar en el balde, se debe 
despachar concreto en un boogie para realizar las pruebas correspondientes 
en el concreto. Se requiere de una persona para que dirija al camión mixer y 
este se posicione para la descarga del concreto. Una vez posicionado, se saca 
una la trompa del mixer y se descarga el concreto en el balde hasta que este 
queda casi lleno. 
Una vez llenado el balde, se retira la trompa del mixer, se despeja la zona 
alrededor del balde y el operario del winche empieza el izaje del balde. En el 
castillo un peón indica al operario del winche por radio o luces cuando el balde 
se encuentra en posición para que este detenga el izaje. 
Para que el balde pueda descargar en la plataforma de almacenamiento de 
concreto, se utiliza una especie de tobogán replegable. Este consta de una 
articulación que permite mantenerlo replegado para que el balde pueda subir 
y bajar sin que choque con este. Entonces, una vez que el balde se colocado 
en posición en el castillo, un operario se encarga de desplegar la plataforma 
de deslizamiento para el concreto colocando el extremo debajo de la 
compuerta del balde. Una vez replegado, otro operario se encarga de abrir la 
compuerta permitiendo que el concreto caiga y deslice hasta la plataforma de 
almacenamiento. 
La plataforma permite almacenar el concreto de manera que, si ocurren 
demoras en la llegad de los mixers, se cuenta con una reserva para poder 
59 
 
continuar con el tren de trabajo. A cada lado de la plataforma hay tres 
operarios con palas que se encargan de despachar el concreto a los boogies. 
En total hay seis operarios trabajando con los boogies para trasladar el 
concreto de la plataforma al encofrado. Empiezan despachando el concreto 
por las zonas más alejadas de la plataforma hasta completar el perímetro de 
la plataforma. En cada viaje despachan todo el concreto del boogie entre dos 
cabezales, por lo que se requieren varios viajes hasta completar el perímetro. 
Es oportuno colocar un segundo mecanismo completo al extremo contrario el 
cual se pueda poner en funcionamiento si el primero falla (figura 9.4.). Para 
esto es necesario además contar con un winche de repuesto. 
 
 
Figura 9.4.- A la derecha, castillo de alterno de reemplazo (3) 
 
Debido a las características de los trabajos con encofrados deslizantes es de 
vital importancia reducir al máximo los riesgos de paradas en todos los 
procedimientos. En ese sentido, este es el mecanismo que menores riesgos 
supone ya que, ante cualquier contingencia, es posible utilizar el mecanismo 
de reemplazo permitiendo la continuidad en los trabajos.  Además, es el más 
barato en términos de equipos, por lo que el castillo de reemplazo no 
representa mayores costos. 
Es por ello que, a pesar de la cantidad de tedioso que puede resultar este 
sistema y la cantidad de mano de obra que se requiere invertir para que 
funcione, resulta ser el más adecuado para trabajar con un sistema de 
encofrados deslizantes. 
 
60 
 
9.2. Uso de balde de volteo como alternativa al balde con 
compuerta 
A continuación, se propondrá una mejora para la tercera del procedimiento 
justo antes descrito: 
Tal como se ha visto, el procedimiento para el despacho del concreto del balde 
al boogie se realiza mediante el uso de un balde de concreto con una 
compuerta en la zona inferior y una especie de tobogán replegable que 
requieren de dos operarios (uno para desplegar la plataforma deslizante y otro 
para abrir la compuerta del balde). 
Como alternativa a este procedimiento se propone la implementación de un 
balde de volteo y una plataforma para el deslizamiento del concreto fija que 
permita realizar este procedimiento de manera automatizada. Consiste en un 
balde con un sistema de rieles que produce el volteo del balde cuando este 
llega a la parte superior del castillo. 
El balde tiene dos ruedas pequeñas en los costados que encajan en los rieles 
que se encuentran fijo en el castillo de la plataforma de trabajo. Los rieles 
tienen una mayor apertura en la parte inferior, permitiendo que las ruedas 
encajen con facilidad, y en la parte superior producen un desplazamiento y 
giro que provoca el volteo del balde. Finalmente, el balde tiene un peso en la 
zona inferior que permite que regrese a su posición vertical una vez que ha 
despachado el concreto. 
El desplazamiento lateral que produce permite utilizar una plataforma 
deslizante fija, sin necesidad de desplegar ninguna articulación para recibir el 
concreto. 
Cabe mencionar que este sistema se trató de implementar sin éxito en el 
último proyecto realizado con encofrados deslizantes por la empresa ByLl 
S.R.L. Contratistas Generales. El sistema falló porque el balde balanceaba 
durante el izaje y finalmente no encaba en los rieles. Es preciso mejorar el 
diseño del mismo para ponerlo en funcionamiento. 
Con la implementación del sistema descrito se lograrían las siguientes 
ventajas: 
 Se prescinde de dos operarios para el trabajo de apertura de compuerta 
del balde y despliegue de plataforma deslizante, lo que implica menores 
costos para el proceso. 
 Se reducirían los tiempos de entrega del concreto en la tercera etapa, 
permitiendo realizar un mayor número de viajes con el balde. 
61 
 
 El castillo se encuentra en volado y el balde constantemente esta en 
movimiento por lo que los trabajos que se realizan allí son de alto riesgo. 
Al prescindir de los operarios, se reducen se reducen los riesgos de trajo 
en altura. 
 
9.3. Implementación de sistemas láser para control de 
desplazamientos 
Es necesario registrar los desplazamientos indeseados en el molde para 
detectar deformaciones, giros o desplazamientos no previstos y realizar 
correcciones de manera oportuna.  
Para realizar estos controles tradicionalmente se han utilizado dos métodos: 
mediciones con plomadas y mediciones con equipo topográfico. 
 
 
Figura 9.5.- Nivel láser vertical (8) 
 
Para ello se requiere de niveles verticales (figura 9.5.) que proyecten un punto 
fijo en una cajuela con papel milimetrado (figura 9.6.) que permita realizar las 
lecturas de eventuales desplazamientos en el plano horizontal. Para ello se 
requeriría de cuatro puntos de medición, simulando las cuatro mediciones que 
se realizan en los ejes con el sistema de plomadas. 
Las mediciones con plomadas requieren de muchas horas hombre para 
realizar los trabajos y el riesgo de que se cometan errores en las lecturas es 
bastante alto (estos procedimientos se describen a detalle en el acápite 2.3.2. 
“control de verticalidad y giros”). Mientras que el uso de una estación total para 
realizar las lecturas desde el exterior de la estructura puede resultar poco 
práctico y conlleva a errores graves cuando se toman lecturas no 
representativas. 
 
62 
 
 
Figura 9.6.- Cajuela de medición (3) 
Frente a esta situación se propone el uso de sistemas láser que permitan 
llevar el control de los desplazamientos de la plataforma de manera 
automatizada y permanente.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
63 
 
CONCLUSIONES 
 
 Los encofrados deslizantes presentan múltiples ventajas frente los 
encofrados convencionales para la construcción de estructuras altas que 
mantienen más o menos constante su sección en toda la altura. Sin 
embargo, al ser un sistema constructivo complejo, se requiere de 
experiencia para su uso. 
 Las pruebas de control del concreto en campo especificadas por norma 
para el control del concreto resultan insuficientes para garantizar una 
buena performance del mismo con un sistema de encofrados deslizantes. 
Los encofrados deslizantes son un proceso dinámico que requieren de un 
estudio diferente al de los encofrados convencionales. 
 En el sistema deslizante, el proceso de fragua inicial del concreto es 
determinante para que el sistema funcione correctamente. En 
consecuencia, es necesario contar con una metodología que permita 
entender el comportamiento de esta variable. 
 El sistema de encofrados deslizantes es un proceso continuo que no debe 
parar desde que se empieza con el izaje hasta que termina. Por ello es 
importante que las pruebas de control del sistema se puedan realizar en 
campo de una manera sencilla y rápida de manera que se puedan 
identificar problemas rápidamente y así dar soluciones a tiempo. 
 En el presente trabajado se explica un procedimiento que permite 
determinar si el concreto es adecuado para utilizarse en encofrados 
deslizantes. Sin embargo, es preciso realizar nuevas investigaciones en la 
búsqueda de patrones que relacionen los resultados obtenidos en las 
pruebas con la forma cómo se prepara el concreto, con la finalidad de 
poder hacer recomendaciones para la preparación del concreto a partir de 
los resultados de los ensayos. Para lograr esto, se tendrían que realizar 
una serie de ensayos con distintos tipos de concretos y hacer un análisis 
sobre su comportamiento. Esto podría ser tema para una segunda tesis en 
el futuro. 
 El hecho de reducir al mínimo el riesgo de desabastecimiento de concreto 
en un sistema deslizante es un factor fundamental a la hora de escoger el 
mecanismo con el que se va a trabajar. Esto debido a que todas las tareas 
en el sistema están interconectadas unas con otras. 
 Es preciso automatizar el mecanismo de castillo, balde y winche en la 
búsqueda de reducción de horas hombres requeridas para poner en 
funcionamiento el sistema. Una alternativa para esto es implementar un 
64 
 
balde de volteo como reemplazo al balde tradicional con compuerta. Esto 
significaría un ahorro significativo en tiempo y horas hombre. 
 La implementación de sistemas láser para el control de desplazamientos 
del molde permitiría obtener mediciones permanentes, reducir horas 
hombre de trabajo y disminuir los riegos de mediciones erróneas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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RECOMENDACIONES 
 
 Cuando desea preparar un diseño de mezcla, es aconsejable utilizar los 
procedimientos con las probetas descritos en el presente trabajo 
previamente a las pruebas en el molde deslizante. Este procedimiento 
permite llegar al diseño óptimo de manera iterativa de una manera más 
rápida y sin necesidad de utilizar grandes volúmenes de concreto. 
 Se recomienda utilizar el mecanismo de castillo, balde y winche debido a 
que es el que es el más económico y el que menores riesgos representa 
en comparación con los sistemas de transporte de concreto a través de 
bomba o grúa. 
 En proyectos en los que se cuente con una grúa para el transporte de 
materiales y se trabaje con el sistema de castillo, balde y winche para el 
traslado de concreto; Es ventajoso contar, además, con un balde concreto 
adicional. De manera que se pueda utilizar junto con la grúa para el 
abastecimiento de concreto en caso se requiera aumentar la velocidad de 
colocación de concreto en el molde.  
 Es conveniente el uso de sistemas láser para la medición de las posiciones 
relativas del molde ya que resulta más económico y preciso que los 
sistemas tradicionales de plomadas o equipo topográfico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
66 
 
REFERENCIAS 
 
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Organization for Standardization. (2008). Building code requirements for 
structural concrete (ACI 318-08) and commentary. American Concrete 
Institute. 
[2] Alberto Ll. (2015), de ByLL, Sitio web: http://www.byllperu.com/  
[3] Barrios Martínez, M. (1976). Construcción de silos con encofrados 
deslizantes-Santa Cruz de Tenerife–España. Informes de la Construcción, 
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[4] Miguel Adam. (1975). Desencofrado y curado. En Aspectos del 
hormigón (259). Barcelona: Reverte.  
[5] Pavel Pinao Elera (2011). Aplicación de encofrados deslizantes en 
estructuras verticales. 
[6] Redacción_Structuralia (2013), de Structuralia, Sitio web: 
http://www.structuralia.com/es/aee/item/102931-encofrados-deslizantes-y-
trepantes  
[7] Rodríguez Fajardo, L. E. (2011). Modelación numérica del concreto 
simple con elementos finitos usando un modelo constitutivo de Plasticidad 
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[8] Tecbarragem (2015), Sitio web: 
http://www.tecbarragem.com.br/site/index.html  
[9] Tudor Dinescu. (1973). Obras que se construyen con encofrados 
deslizantes. Madrid: Espasa-Calpe. (2) 
[10] Víctor Yepes Piqueras . (2015). Encofrados Deslizantes. 22 de junio de 
2015, de Universidad politécnica de Valencia Sitio web: 
http://victoryepes.blogs.upv.es/2015/03/15 
[11] Villanueva Bello, J. A. (2011). Construcción de un silo de concreto 
armado por el sistema de encofrado deslizante. 
[12] ByLL S.R.L. Contratistas Generales (2013). En Construcción del muro 
superior del silo con encofrados deslizante. (Piura, Perú) 
[13] Centro de Investigación para el Desarrollo Industrial (2011). En Práctica 
Normalizada para el muestreo del concreto recién mezclado (Universidad 
Autónoma de Guadalajara)  
[14] Norma Técnica Guatemalteca (2013). COGUANOR NTG 41017. 
67 
 
[15] Gianfranco Ottazzi Pasino. (2009). Norma E.060 Concreto Armado. 
Reglamento Nacional de Edificaciones. Ministerio de Vivienda, Construcción 
y Saneamiento. (205 págs) 
 
Imágenes 
(1) Tudor Dinescu. (1973). Obras que se construyen con encofrados 
deslizantes. Madrid: Espasa-Calpe. 
(2) Teximo (2011), Sitio web: 
https://www.youtube.com/watch?v=UsH30TaAWRI  
(3) Fotos de proyectos realizados por la empresa ByLl Contratistas 
Generales  
(4) Pavel Pinao Elera (2011). Aplicación de encofrados deslizantes en 
estructuras verticales. 
(5) UNISPAN , Andamios Industriales. 02 de mayo de 2016. Sitio web: 
http://www.unispan.com.pe/fotos/500x500_13770313636.jpg  
(6) Miguel Adam. (1975). En Aspectos del hormigón (259). Barcelona: 
Reverte. 
(7) Bitschnau Gleit & Schalungstechnik (2014), video, Sitio web: 
https://www.youtube.com/watch?v=XEAc11FHzpY  
(8) TTQ de Monterrey (2016). Sitio web: 
http://topografiamonterrey.com/nivel-hv101gc3-spectra